Paljusid inimesi heidutatakse joonistamissurmadest, kuna joonistusrakkude kujundamisel tuleb mitte ainult arvestada paljude teguritega, vaid mis veelgi olulisem, kuid sageli ei saa neid surmajuhtumite ajal ühe korraga moodustada ja soovitud tulemuse saavutamiseks peavad nad läbima mitu stantsi remonti. Seetõttu on see suureks kasuks joonistamise disainilahendusele, et koguda kogemusi praktikas. 1. Materjal: SPCC-SD Deep Stamping Teras on head materjalid edust ja neid ei tohi joonistamiseks eirata. Joonistamiseks mõeldud külma rullitud õhukesed terasest plaadid sisaldavad peamiselt 08AL, 08, 08F, 10, 15 ja 20 terast. Nende hulgas on suurim kogus 08 terast, mis jaguneb keevaks ja tapetud teraseks. Keedetud teras on madal hind ja hea pinna kvaliteet, kuid sellel on tõsine segregatsioon ja kalduvus "tüve vananeda". See ei sobi osade jaoks, millel on kõrged nõuded jõudluse ja rangete välimusnõuete jaoks. Tapetud teras on parem, ühtlase jõudlusega, kuid kõrgem hind. Esindaja hinne on alumiiniumist tapetud teras 08AL. Võõras teras on kasutanud Jaapani SPCC-SD Deep Stamping Steel ja selle tõmbejõud on parem kui 08AL. Hallitus eksperdid skaneerivad ja lisavad minu WeChati kogemust 1: Kui kliendi nõuded materjalidele pole eriti ranged ja korduvad hallitusproovid ei suuda nõudeid täita, võite proovida mõnda muud materjali. 2. Tühi suuruse määramine: tühja suuruse kinnitamine
Lihtsa pöörleva kere venitusosa tühi läbimõõt muutub mittehüves olevas venituses, kuid see on põhimõtteliselt väga lähedal algsele paksusele. Seda saab arvutada põhimõtte põhjal, et tühi pindala on võrdne venitusosa pindalaga (kui on vaja kärpida, tuleb lisada kärpimistoetus). Kuid venitusosa kuju ja protsess on sageli keerukamad ning mõnikord on vaja seda õhutada ja venitada. Kuigi lahtiütlemiseks on saadaval palju 3D -tarkvara, ei suuda selle täpsus vastata nõuetele 100%. Lahendus: katsematerjal. Toode peab läbima mitu protsessi ja esimene protsess on üldiselt plahvatusprotsess. Esiteks tuleks läbi viia materjali arvutus, et saada üldine arusaam tühja kujust ja suurusest, et määrata kindlaks, et üldine suurus on. Ärge töötlege pärast hallituse kujunduse lõppu kumer ja nõgusa suremise suurusi. Esiteks kasutage tühja töötlemiseks traadi lõikamist (kui tühi on suur, saab selle jahvatada jahvatada ja seejärel kinnitada) ning pärast korduvaid katseid järgnevas venitusprotsessis määratakse tühja suurus lõpuks kindlaks ning seejärel töödeldakse kumer ja nõrk surra. 2. kogemus: keerake protsess ümber, proovige kõigepealt venitussurma ja töötlege siis tühja prügi serva suurus, mis saab poole jõupingutustega kaks korda tulemuse. 3. venituskoefitsient m. Venitutegur riistvara sureb
Venituskoefitsient on venitusprotsessi arvutamisel üks peamisi protsessi parameetreid ja seda kasutatakse tavaliselt venituse järjekorra ja arvu määramiseks. On palju tegureid, mis mõjutavad venituskoefitsienti M, sealhulgas materjali omadused, materjali suhteline paksus, venitusmeetod (viidates sellele, kas seal on tühja hoidja), venitusaegade arv, venituskiirus, kumer ja nõgune survenurga raadius, määrimine jne. Venitute koefitsientide arvutamis- ja valikupõhimõtted on erinevates margipunktides toodud põhipunktid. Seal on palju meetodeid, näiteks ekstrapoleerimine, tabeli otsimine ja arvutamine. Valisin ka raamatu järgi ja pole midagi uut. Palun lugege raamatut. 3. kogemus: materjali suhteline paksus, venitusmeetod (viidates sellele, kas seal on tühja hoidja rõngas) ja venitusaegade arvu pole vormi parandamisel lihtne reguleerida. Ole ettevaatlik !! Kõige parem on paluda kolleegil see kalibreerida see veniva koefitsiendi M valimisel. Halliv eksperdid skaneerivad ja lisavad minu wechat
4. Kandke stantsile määrdeõli või pange kilekott õhukesele plaadile. 4. kogemus: veniva pragunemise korral kandke seenevale määrdeõli (ärge kandke seda punchil) ja katke tooriku 0 -ga. 013-0. 018mm plastkile stantsi küljel. 5. tooriku kuumravi kuumravi töökoda
Venitusprotsessi ajal läbib tooriku külma plastilise deformatsiooni, mille tulemuseks on külma töö karastamine, mis vähendab selle plastilisust, suurendab selle deformatsioonikindlust ja kõvadust ning koos põhjendamatu hallituse kujundusega, vahepealne lõõmutamine on vajalik metalli pehmendamiseks ja plastilisuse taastamiseks. Märkus. Üldiselt pole vahepealne lõõmutamine vajalik. Lõppude lõpuks suurendab see kulusid. Peate valima protsesside lisamise ja lõõmutamise lisamise vahel. Kasutage ettevaatlikult! Lõõmutamine kasutab üldiselt madala temperatuuriga lõõmutamist, see tähendab ümberkristallimise lõõmutamist. Lõõmustamise ajal on tähelepanu pööramiseks kaks asja: dekarbursatsioon ja oksüdeerimine. Siin räägime peamiselt oksüdatsioonist. Pärast tooriku oksüdeerimist on olemas oksiidi skaala, millel on kaks kahju: see muudab tooriku efektiivse paksuse õhemaks ja suurendab vormi kulumist. Kui ettevõtte tingimusi ei täideta, kasutatakse tavaliselt tavalist lõõmutamist. Oksiidi skaala tekke vähendamiseks tuleks ahi lõõmutamise ajal võimalikult palju täita. On ka mõnda muud meetodit: 1. Kui toorikuid on vähe, saab neid segada teiste toorikutega (eeltingimus: lõõmutamisprotsessi parameetrid peaksid olema põhimõtteliselt samad) 2. Oksiidi skaala kõrvaldamiseks tuleks marineerimisravi läbi viia vastavalt olukorrale pärast lõõmutamist. Kui ettevõtte tingimused on täidetud, võib kasutada lämmastiku ahjude lõõmutamist, see tähendab eredat lõõmutamist. Kui te ei vaata tähelepanelikult, on värv peaaegu sama, mis enne lõõmutamist. 5 kogemus: tugeva külma tööga karenemisega metallide puhul või kui testvormis tekivad praod ja muul viisil pole, lisage vahepealne lõõmutamisprotsess. 6. Mõni lisapunkti: 1. Toote joonistamise mõõtmed tuleks ühel küljel olla võimalikult palju, et selgitada, kas see on väline mõõde või siseõõnsuse sisemine mõõde. Sise- ja väliseid mõõtmeid ei saa korraga tähistada. Kui teiste pakutavates joonistustes on selliseid probleeme, peaksite nendega suhtlema. Kui neid saab ühendada, siis ühendage nad. Kui neid ei saa ühendada, peate teadma koostise suhet tooriku ja muude osade vahel. 2. Viimase protsessi jaoks on tooriku suurus väljas, peamiselt see, mis põhineb stantsil, ja lünka saadakse punch suuruse vähendamisega; tooriku suurus on sees, peamiselt punchil, ja tühimik saadakse, suurendades stantsi suurust; 3. Punch ja Die nurkade raadiuse kujundamisel kasutage võimalikult väikseimat väärtust, et hõlbustada hallituse järgnevat parandamist. 4. Tootluse pragunemise põhjuse hindamisel võite viidata: halva materiaalse kvaliteedi põhjustatud pragud on enamasti sakilised või ebaregulaarsed kujuga ning protsessi ja hallituse põhjustatud praod on üldiselt ülikerged. 5. "Rohkem kortse, vähem pragusid", kohandage selle põhimõtte kohaselt materjali voolutingimusi. Meetodid hõlmavad tühja hoidiku rõhu reguleerimist, joonistusribade suurendamist, löögi ja suremise nurgaraadiuse kärpimist ning tooriku avamise protsessi lõikamist. 6. Et tagada kulumiskindlus ja vältida venituste kriimustusi, tuleb punch ja suremine ning tühihoidja kustutada ning vajadusel kõva kroom. Mida sa sellest arvad? Jäta teade allpool ja laske kõigil koos kommenteerida
