1. Tünn tuleb puhastada enne süstimisvormimist
Enne kui äsja ostetud sissepritsevormimismasina kasutamist esimest korda või kui toodet tuleb muuta, tuleb tooraine välja vahetada, värvi tuleb muuta või leitakse plastist lagunemist, süstimisvormimismasina tünn tuleb puhastada või lahti võtta. Tünn puhastatakse tavaliselt kuumutatud tünni puhastamise meetodil. Puhastusmaterjal on tavaliselt plastist toorainest (või plastist ringlussevõetud materjalidest). TPR -materjalide puhul saab üleminekupuhastusmaterjali asendada töödeldud uue materjaliga.
2. TPR vormimise temperatuur
Sissepritsevormimisprotsessi ajal on toote välimuse ja jõudluse võti, kas temperatuuri säte on täpne. Järgmised on mõned soovitused temperatuuri seadmiseks TPR -töötlemise süstimise vormimisel.
Söödapiirkonna temperatuur tuleks seada üsna madalale, et vältida söödapordi ummistumist ja võimaldada õhku pääseda. MasterBatchi kasutamisel tuleks segamisoleku parandamiseks üleminekuala temperatuur seada MasterBatchi sulamistemperatuuri kohale. Sissepingele kõige lähemal asuva ala temperatuur tuleks seada vajaliku sulatemperatuuri lähedale.
Seetõttu on pärast testimist TPR -toodete iga pindala temperatuurivahemik: 160 kraadi Celsiuse kuni 210 kraadi Celsiuse tünni jaoks ja 180 kraadi Celsiuseni kuni 230 kraadi Celsiuse jaoks.
Hallituse temperatuur tuleks seada kõrgemale kui sissepritsevormimisala kondensatsioonitemperatuur, mis väldib vormi niiskuse saastumist ja triipude väljanägemist toote pinnal. Kõrgem hallituse temperatuur viib tavaliselt pikema tsükli ajani, kuid see võib parandada keevitusliinide ja toodete väljanägemist, nii et hallituse temperatuuri vahemik peaks olema vahemikus 30–40. 3. Kolm.
Kui toote vormimise ajal täitmise ajal täidab hallituse õõnsus, kui toote täitmise jõudlus pole hea, langeb rõhk liiga palju, täitmisaeg on liiga pikk, täidis ei ole täis jne, mille tulemuseks on toote kvaliteediprobleemid. Toote täitmise parandamiseks vormimise ajal ja vormitud toote kvaliteedi parandamiseks võib üldiselt kaaluda järgmisi aspekte:
Muutmine teiseks Keyue toodete seeriaks; muuta värava asukohta; muuta süstimisrõhku; Muutke osa geomeetrilist kuju. Tavaliselt jaguneb süstimisrõhu kontroll primaarse sissepritse rõhu, sekundaarse sissepritserõhu (hoidmisrõhu) kontrolli alla või rohkem kui kolme sissepritserõhu. Kas rõhu vahetamise ajastus on sobiv, on väga oluline, et vältida liigset rõhku hallituses, ülevoolu või materjali puudumise vältimiseks. Vormitud toote konkreetne maht sõltub sularõhust ja temperatuurist, kui värav on hoidmisjärgus suletud.
Kui rõhk ja temperatuur on iga kord järjekindlalt alates hoidmisjärkust toote jahutusjärguni, ei muutu toote konkreetne maht. Pideva vormimise temperatuuri korral on kõige olulisem parameeter, mis toote suuruse määrab, hoidmisrõhk ja kõige olulisemad muutujad, mis mõjutavad toote suuruse tolerantsi, on hoidmisrõhk ja temperatuur.
Näiteks: pärast hallituse täitmise lõppu väheneb hoiderõhk kohe ja kui pinnakiht moodustab teatud paksuse, tõuseb hoiderõhk uuesti, nii et suure paksuseinaga toodet saab moodustada madala klambriga jõuga, et šahtid ja välk kõrvaldada. Hoolamisrõhk ja kiirus on 5 {3}}% ~ 65% kõrgeimast rõsest, mis on survel, mis on seotud, et see on survel, mis on survel, mis on seotud, et see on survel, mis on survel, mis on seotud, mis on seotud, et see on seotud. 0. 6 ~ 0,8MPa madalam kui süstimisrõhk. Kuna hoidmisrõhk on madalam kui sissepritserõhk, on õlipumba koormus märkimisväärsel hoideajal madal, pikendatakse tahkeõli pumba tööstusaega ja ka õlipumba mootori energiatarbimist vähendatakse.
Teatud kogus mõõta kohandatakse eelnevalt nii, et väike kogus sulamist (puhver) jääb kruvi lõppu süstimise lõppu lõppu. Vastavalt hallituse täitmisolukorrale rakendatakse väikese sula koguse lisamiseks edasist süstimisrõhku (sekundaarne või kolmanda astme süstimisrõhk). Sel moel saab toodet uppuda või toote kokkutõmbumise kiirust saab reguleerida.
Jahutusaeg sõltub peamiselt sulatemperatuurist, toote seina paksusest ja jahutuse efektiivsusest. Lisaks on tegur ka materjali kõvadus. Võrreldes väga pehmete sortidega, tugevnevad raskemad sordid hallituse kiiremini.
Kui jahutamine toimub mõlemalt poolt, on iga {{0}}} jahutusaeg. 100 'seina paksus on tavaliselt umbes 10–15 sekundit. Kapseldamisega tooted vajavad pikemat jahutusaega, kuna neid saab tõhusalt jahutada läbi väiksema pinna. Iga 0,100 'seina paksuse jaoks vajalik jahutusaeg on umbes 15–25 sekundit.
IV. Süstimisvormimise protsessi tingimuste mõju
1. mittetäielik plastvormimine (1) Vale sööda reguleerimine, materjali puudumine või liigne materjal. (2) Sissepritse rõhk on liiga madal, sissepritse aeg on lühike ja kolb või kruvi tõmmatakse liiga vara tagasi. (3) Aeglane süstimiskiirus. (4) liiga madal materjali temperatuur.
2. ülevoolu (välk) (1) Sissepritse rõhk on liiga kõrge või sissepritse kiirus on liiga kiire. (2) Liiga palju sööda põhjustab välku. (3) Liiga kõrge tünni, düüsi temperatuur või hallituse temperatuur vähendab plastist viskoossust ja suurendab voolavust, põhjustades välklambi sujuva hallituse sisenemise all.
3. hõbedased triibud, mullid ja poorid (1) Liiga kõrge materjali temperatuur põhjustab lagunemist. (2) Madal sissepritserõhk ja lühike hoidmisaeg muudavad sulamaterjali õõnsuse pinna lähedal. (3) liiga kiire süstimiskiirus põhjustab sula plasti lagunemist suure nihkega ja tekitades lagunemisgaasi; Liiga aeglane sissepritsekiirus ei saa õõnsust ajas täita, põhjustades produkti ja hõbedaste triipude ebapiisavat pinnatihedust. (4) Ebapiisav materjali kogus, liiga suur söödapuhver, liiga madal materjali temperatuur või liiga madal hallituse temperatuur mõjutab sulamaterjali voolu ja vormimisrõhku ning toodab mulli. (5) Kruvi tagumine rõhk on liiga madal ja kiirus on eelneva ajal liiga kõrge, põhjustades kruvi liiga kiiresti tagasi tõmbumist ning õhk on hõlpsasti koos materjaliga tünni esiosale surutud.
4. põletatud tumedad jooned (1) Tünni ja düüsi temperatuur on liiga kõrge. (2) Süsterõhk või eelneva seljarõhk on liiga kõrge. (3) Sissepinge kiirus on liiga kiire või süstimistsükkel on liiga pikk.
