Kui probleem on tingitud inimlikust eksimusest, kuidas peaksime seda analüüsima ja parandama? Näideteks on välimusvead, vale märgistus, kogusepuudus, vahelejäänud töötlemisetapid või vale materjali väljastamine.
01. Välimusvead
Üldjuhul nõuavad välimusdefektid 100% visuaalset kontrolli, mis võib kergesti viia puuduste vahele. Siiski saame siiski leida põhjused ja välja töötada parendusmeetmed järgmistest aspektidest:
■ Kas välimuse kontrolli standardid on konkreetsed, selged ja kliendiga kokku lepitud?
Mõned tehased märgivad oma välimuse standardites lihtsalt "pole jäsemeid ega kriimustusi". Tegelikus töös võivad operaatorid ja tootmisjuhid aga arvata, et "ükski kriimustus pole võimatu", rakendades seega ebamäärast standardit, mis põhineb nende endi arusaamal.
Õige lähenemisviis on klassifitseerida toode funktsioonide järgi, määrates iga võimaliku defekti jaoks vastuvõetavad ja vastuvõetamatud standardid. Neid standardeid tuleks seejärel selgelt kirjeldada, kasutades nii teksti kui ka pilte. Standardid peaksid olema selged, kergesti mõistetavad, üheselt mõistetavad ja reaalselt teostatavad. Vältige ebamääraseid väiteid, nagu "Vt välimusstandardite piirnäidist".
Piiratud näidiste kasutamisel peavad olema kirjalikud kirjeldused. Need peavad selgelt väljendama, millist aspekti ja millist defekti käsitletakse, kas tegemist on defektse või vastuvõetava näidisega, ning defekti kindlakstegemise ja aktsepteerimise kriteeriumid.
■ Kas välimusstandardid on töötajatele selgelt ja selgesõnaliselt edastatud?
Vältige ebamääraseid väiteid nagu "koolitus on ebapiisav" ja lihtsalt töötaja koolitamist selle ühe vea osas, kuna sarnased probleemid võivad korduda erinevates tööjaamades.
Kui probleem on seotud töötajate koolitamisega, tuleb algpõhjus tuvastada ja kõrvaldada koolitusmeetodite, protsesside, koolitusjärgsete hindamismeetodite,{0}}koolitusjärgsete hindamismeetodite, vastastikuse eksperdihinnangu ja uute töötajate juhendamise vaatenurgast nende esmase sisseelamise ajal. See hoiab ära sarnaste juhtumite kordumise.
Näiteks peaks välimusdefektide alane koolitus sisaldama uutele töötajatele välimusstandardite või tööjuhiste selgitamist, samuti piisava hulga füüsiliste defektide näidiste pakkumist defektide tuvastamise harjutamiseks. Lisaks saab välimusdefektidega tooteid kunstlikult tavatootmisse viia, et testida töötajate võimet defekte tõhusalt tuvastada.
Kui töötajad esimest korda tööle hakkavad, peaksid nad nõu pidama meistri või kvaliteedikontrolli personaliga, et hinnata osasid, mis on standardsete piiride lähedal. Tuleks luua süsteem võtmepositsioonide juhtimiseks ja-töökohal väljaõppeks, et vältida uute töötajate kiiret töölevõtmist pärast ajutist koolitust.
■ Kas tööplaan on mõistlik?
Näiteks kas visuaalset kontrolli vajavate tööjaamade valgusallika valgustuse intensiivsus on sobiv? Kas visuaalse kontrolli töölaua kõrgus sobib tooriku treimiseks ja vaatlemiseks? Kas töötajate visuaalse kontrolli vaatluse järjekord on planeeritud ja standarditud?
Ehk siis milliseid pindu ja punkte peaksid töötajad detailide välimust kontrollides vaatama? Kas tooriku pööramise järjekord ja silmade liikumistee on fikseeritud?
Kas visuaalset kontrolli ja tootmistoiminguid saab lõpetada kindlaksmääratud tsükliaja jooksul?
■ Kas sageli esinevate visuaalsete defektide kohta on välja pandud kvaliteedihoiatuskaardid, et tuletada töötajatele erilist tähelepanu?
■ Kõige tähtsam on see, kas visuaalsete defektide vähendamiseks ja kõrvaldamiseks uuritakse põhjuseid allikas?
Näiteks konveierite ja mõlkide küsimuses, kas konveieril olevad toote transpordirullid põrkuvad osadeks?
Kas toodete vahele jääb muhke ja mõlke?
Kas logistika ja käibevahendid on mõistlikud? Kas töödeldavaid detaile on virnastatud?
Kas töötajate käsitsemisel ja tooriku paigutamisel esineb põrkumise või koputamise oht?
02. Vale märgistus
Vale märgistus on koostetehastes tõsine probleem, mis võib viia liinide seiskamiseni. Parandusi saab teha järgmistest vaatenurkadest:
■ Saidil-printimine: printige vastavalt vajadusele, keelake siltide eelprintimine-.
Üldiselt nõuavad ranged originaalseadmete tootjad, et tarnijad paigaldaksid tootmisliini pakkimisjaama etiketiprinterid. Kui tehasel on mitu tootmisliini, peaks igal liinil olema oma sõltumatu etiketiprinter järgnevas pakkimisjaamas. Vältige kontoris suure hulga siltide printimist.
Mõned tehased käitlevad erinevaid tooteid, võimalik, et ka erinevatest partiidest, ning eelistavad trükkida kontoris suurel hulgal silte, seejärel tuua need tootmisliinile ja pakendamise käigus välja sõeluda. Teise võimalusena pakivad nad kastid esmalt, virnavad need kokku ja seejärel märgivad need kõik korraga. Mõned tehased jätavad pakendatud kastid isegi mitmeks päevaks, enne kui need enne saatmist märgistavad.
Need ebaõiged tavad põhjustavad kindlasti probleeme.
■ Kui klient ei vaja selgesõnaliselt eraldi printerit ja tehas ei saa veel spetsiaalset etiketiprinterit toota, saab sildi täpsuse tagamiseks kasutada ümberlülitusvea{0}}kontrolli.
Lihtsamalt öeldes, kui samal liinil toodetakse mitut toodet, lülitatakse enne teisele tootemudelile ümberlülitamist kõik toorained, valmistooted, pooltooted,{0}}tööriistad, lõikeriistad, abitööriistad, erinevad tööjuhised, salvestuslehed, pakkematerjalid, sealhulgas seadmetes kasutatavad programmid ja protsessiparameetrid ning loomulikult ka etiketid, et need vastaksid toodetava toote mudelile.
Kõik, mis ei sobi, eemaldatakse tootmisliinilt ja operaatori käeulatusest või suletakse. See muudab väärkasutuse võimatuks; seda nimetatakse üleminekuvea-kontrollimiseks.
Ülemineku ajal kasutavad operaatorid "Ümberlülitusvea{0}}kontrollnimekirja", et kontrollida ja registreerida, kas kõik riist- ja tarkvaramuudatused on rakendatud, ning meeskonnajuhid viivad läbi vastastikust kontrolli.
03. Kogusepuuduse probleemid
Töötajate vastastikuse kontrolli suurendamine võib vähendada tõhusust. Seetõttu võib lisaks loendurite kasutamisele täiustusi kaaluda ka järgmistest vaatenurkadest:
■ Tavaliste toodete puhul peaksid need olema korralikult paigutatud.
Fikseeritud arv ridu, veerge ja kihte pakendikastis või materjalikastis muudab kogusekontrolli paigutuse visuaalseks kontrolliks, muutes koguse kinnitamise väga intuitiivseks.
■ Kui on olemas nõuded kaitseks põrutuste ja muljumiste eest, kaaluge eritellimusel valmistatud-villkarpe või jaoturitega materjalikaste, et paigutada tooteid, üks koht ühe koha jaoks. Kui tühik ei ole täidetud või osa on puudu, näitab see ebapiisavat kogust.
■ Kaalumismeetod.
Kui aga osi on palju ja iga osa kaal kõigub teatud vahemikus, võib see põhjustada kaalumise teel ebatäpse koguse määramise.
Sellisel juhul kaaluge mitme väiksema paketi seadistamist suuremasse paketti. Väiksemate pakendite arv tuleks seada nii, et kogukaalu kõikumise vahemiku sigma oleks väiksem kui üks{1}}kuuendik üksiku osa kaalust.
04. Puuduvad töötlemisetapid
Lisaks pidevate tootmisliinide seadistamisele ja protsessivigade vältimise rakendamisele võib täiustusi kaaluda järgmistes aspektides:
■ Suurendage enesekontrolli{0}}ja vastastikust kontrolli.
Enne iga protsessi käivitamist peaks operaator ise{0}}kontrollima, kas protsessi töötlemine on lõppenud, ja vabastama selle või asetama selle pärast kontrollimist tagasi materjaliriiulisse või materjalisalve. Enne töötlemist peaks järgmine protsess kontrollima, kas eelmise protsessi töötlemis- või montaažitööd on lõpetatud.
■ Fikseeritud{0}}positsioonihaldus ja salvestusruum.
Ühe-masinaga töötamiseks tuleb töödeldavad osad ja juba töödeldud osad paigutada igasse tööjaama eraldi ja kindlasse asendisse. Tavaliselt on töödeldavad osad vasakul ja juba töödeldud osad paremal.
Segahoidmine on rangelt keelatud. Töödeldavaid ja juba töödeldud osi ei tohi asetada samale riiulile või kasti. Tööde-töös-käibe alal tuleks töö-on-täiskarbid samuti paigutada eraldi aladele vastavalt protsessi erinevatele etappidele ja selgelt märgistada.
■ Riputa üles protsessi jälgimise kaardid.
Ühe-masina tootmisliinide puhul tuleks jälgimiskaardid riputada riiulitele või kärudele, mis näitavad protsessi etappi.
05. Vale materjali väljastamine
Levinuim viga on see, et ühte või kahte erinevat mudelit tooteid segatakse suures osas korrektsete toodete pakis. See on üldiselt põhjustatud järgmistest põhjustest; nende aspektide parandamine kõrvaldab suures osas segamaterjalide probleemi.
■ Selle probleemi kõige olulisem põhjus on õige üleminekuvigade vältimise puudumine.
On juhtumeid, kus tootmistööjaamades ja tootmisliinide ääres eksisteerivad üheaegselt erinevad valmistoodete mudelid ja{0}}töösolevad-tööd.
■ Samamoodi võivad erinevad tootemudelid pakkimis- ja kontrollialadel koos eksisteerida, hajutatult ja omavahel segatuna.
Seetõttu on fikseeritud-positsioonihaldus ja 5S endiselt põhinõuded, mitte ainult puhtus ja korrastus. Lisaks ülaltoodud probleemidele on veel üks levinud põhjus, mille töötajad viitavad, see, et "katseosad segati kvalifitseeritud osadega ja esitati".
Küsime sageli, kuidas tegite kindlaks, et osa oli testosa?
Kas osal on jälgitavuse number?
Kas katseosa kontrollimise protokollid vastavad jälgitavuse numbrile?
Isegi kui katseosa on tõepoolest segatud kvalifitseeritud toodetega, peab tehas analüüsima ja täiustama oma juhtimismeetodeid mitmes valdkonnas, sealhulgas mittevastavate toodete fikseeritud paigutus ja märgistamine, katseosade fikseeritud paigutus ja märgistamine, -alustuseelne ülevaatus ja kinnitus ning esimene-tüki kinnitus, selle asemel, et omistada see lihtsalt töövigadele.
