Plastvormi projekteerimisel saab pärast vormi struktuuri kindlaksmääramist teostada vormi iga osa üksikasjalikku kujundust, see tähendab iga malli ja osade suurust, õõnsuse ja südamiku suurust jne. kindlaks määratud. See hõlmab peamisi projekteerimisparameetreid, nagu materjali kokkutõmbumine. Seetõttu saab õõnsuse iga osa suurust määrata ainult moodustunud plasti kokkutõmbumiskiirust teades. Isegi kui valitud vormistruktuur on õige, kuid kasutatavad parameetrid ei ole sobivad, on võimatu toota kvalifitseeritud plastosi.
Termoplastide eripäraks on see, et need paisuvad pärast kuumutamist ja kahanevad pärast jahutamist ning loomulikult väheneb ka maht pärast survestamist. Survevalu protsessis süstitakse sulaplast esmalt vormiõõnde ning peale täitmist sulamaterjal jahtub ja tahkub ning plastosa vormist väljavõtmisel kahaneb, mida nimetatakse vormikahanemiseks. Aja jooksul, mil plastosa vormist välja võetakse ja stabiliseeritakse, esineb siiski väikseid suuruse muutusi. Üks muutus on kahanemise jätkamine ja seda kahanemist nimetatakse järelkahanemiseks.
Teine variatsioon on see, et mõned hügroskoopsed plastid paisuvad niiskuse imendumise tõttu. Näiteks kui nailon 610 veesisaldus on 3 protsenti, suureneb suurus 2 protsenti; kui klaaskiuga tugevdatud nailon 66 veesisaldus on 40 protsenti, suureneb suurus 0,3 protsenti. Kuid suurt rolli mängib moodustav kokkutõmbumine.
Praegu soovitab erinevate plastide kokkutõmbumiskiiruse määramise meetod (moodustav kokkutõmbumine pluss järelkahanemine) üldiselt Saksa riiklikus standardis DIN16901 sätteid. See tähendab, et arvutatakse erinevus vormiõõne suuruse 23 kraadi ±0,1 kraadi ja vastava plastosa suuruse vahel, mis on mõõdetud temperatuuril 23 kraadi ja suhtelise niiskuse 50 ± 5 protsenti vahel pärast 24-tunnist vormimist.
Kokkutõmbumiskiirust S väljendatakse järgmise valemiga: S={(D-M)/D}×100 protsenti (1)
Nende hulgas: S- kokkutõmbumismäär; D- vormi suurus; M- plastosa suurus.
Kui vormiõõnsus arvutatakse teadaoleva plastosa suuruse ja materjali kokkutõmbumiskiiruse järgi, on see D=M/(1-S). Vormi kujundamisel arvutamise lihtsustamiseks kasutatakse tavaliselt vormi suuruse leidmiseks järgmist valemit:
D=M pluss MS(2)
Kui on vaja täpsemat arvutust, tuleks kasutada järgmist valemit: D=M pluss MS pluss MS2(3)
Kuid kokkutõmbumiskiiruse määramisel, kuna tegelikku kokkutõmbumiskiirust mõjutavad paljud tegurid, saab kasutada vaid ligikaudseid väärtusi, mistõttu õõnsuse suuruse arvutamine valemiga (2) vastab põhimõtteliselt nõuetele. Vormi valmistamisel töödeldakse õõnsust vastavalt alumisele hälbele ja südamikku vastavalt ülemisele hälbele, et seda saaks vajadusel korralikult kärpida.
Seetõttu saab iga tehas pakkuda kasutajatele ainult tehases toodetud plastide kokkutõmbumisvahemikku. Teiseks mõjutavad tegelikku kokkutõmbumiskiirust vormimisprotsessi ajal ka sellised tegurid nagu plastosa kuju, vormi struktuur ja vormimistingimused. Nende tegurite mõju tutvustatakse allpool.
Plastikust kuju
Moodustatud detaili seinapaksuse puhul on üldiselt paksu seina pikema jahutusaja tõttu suurem ka kokkutõmbumiskiirus. Üldiste plastosade puhul, kui erinevus sulamaterjali voolusuunas oleva mõõtme L ja sulamaterjali voolusuunaga risti oleva mõõtme W vahel on suur, on ka kokkutõmbumiskiiruse erinevus suur. Sula voolukauguse seisukohalt on rõhukadu väravast kaugemal asuvas osas suur, mistõttu on ka selle koha kokkutõmbumine suurem kui värava lähedal. Kujundid, nagu ribid, augud, ülaosad ja graveeringud, on kokkutõmbumiskindlad, nii et need alad kahanevad vähem.
Hallituse struktuur
Väravakujul on ka mõju kokkutõmbumisele. Väikese värava kasutamisel suureneb plastosa kokkutõmbumine, kuna värav tahkub enne hoidurõhu lõppu. Survevormi jahutuskontuuri struktuur on ka vormi disaini võtmepunkt. Kui jahutusring ei ole korralikult projekteeritud, tekib plastosade ebaühtlase temperatuuri tõttu kokkutõmbumisvahe ja tulemuseks on plastosa mõõtmete tolerantsi piir või deformatsioon. Õhukeseseinalistes osades on hallituse temperatuurijaotuse mõju kokkutõmbumisele ilmsem.
Vormi mõõtmed ja tootmistolerantsid
Lisaks põhimõõtmete arvutamisele valemi D=M(1 pluss S) abil on vormiõõnsuse ja südamiku töötlemismõõtmetel ka töötluse tolerantsi probleem. Kokkuleppeliselt on vormi töötlemistolerants 1/3 plastosa tolerantsist. Kuna aga plastide kokkutõmbumisvahemik ja stabiilsus on erinevad, tuleb esmalt ratsionaalselt määrata erinevate plastide poolt moodustatud plastdetailide mõõtmete tolerantsid. See tähendab, et plastist vormitud osade mõõtmete tolerants peaks olema suurem, kui kokkutõmbumisvahemik on suur või kokkutõmbumisstabiilsus on halb. Vastasel juhul võib esineda palju jääkaineid, mille suurus ületab tolerantsi.
Sel põhjusel on mitmed riigid spetsiaalselt sõnastanud riiklikud või tööstusstandardid plastosade mõõtmete tolerantside jaoks. Hiina on sõnastanud ka ministritaseme kutsestandardid. Kuid enamikul neist puuduvad vormiõõnsuse vastavad mõõtmete tolerantsid. Saksa riiklikus standardis on spetsiaalselt koostatud plastosade mõõtmete tolerantsi standard DIN16901 ja vastav DIN16749 vormiõõnsuse mõõtmete tolerantsi standard. Sellel standardil on maailmas suur mõju, nii et seda saab kasutada plastivormitööstuse etalonina.
Plastosade mõõtmete tolerants ja lubatud kõrvalekalle
Erinevate kokkutõmbumisomadustega materjalidest moodustatud plastosade mõõtmete tolerantside mõistlikuks määramiseks võetakse standardis kasutusele kahanemise erinevuse △VS mõiste. a
△VS＝VSR_VST(4)
Valemis: VS-moodustav kahanemine VSR-moodustav kahanemine sulamisvoolu suunas VST-moodustav kahanemine sulavooluga risti.
Vastavalt plasti △ VS väärtusele jagatakse erinevate plastide kokkutõmbumisnäitajad 4 rühma. Väikseima VS väärtusega rühm on ülitäpne rühm ja analoogia põhjal on suurima △ VS väärtusega rühm madala täpsusega rühm. Ja põhisuuruse, täppistehnoloogia järgi koostatakse 110, 120, 130, 140, 150 ja 160 tolerantsigruppi. Samuti on sätestatud, et kõige stabiilsemate kokkutõmbumisomadustega plastosade mõõtmete tolerantse saab valida 110, 120 ja 130 rühma hulgast.
120, 130 ja 140 kasutatakse mõõdukate ja stabiilsete kokkutõmbumisomadustega plastist vormitud detailide mõõtmete tolerantside jaoks. Kui seda tüüpi plastist plastosade moodustamiseks kasutatakse 110 mõõtmete tolerantside komplekti, võib toota suurel hulgal tolerantsiväliseid plastosi. Halbade kokkutõmbumisomadustega plastosade mõõtmete tolerantside jaoks valitakse rühmad 130, 140 ja 150.
Halvimate kokkutõmbumisomadustega plastist vormitud detailide mõõtmete tolerants on valitud 140, 150 ja 160 rühma hulgast. Selle tolerantsitabeli kasutamisel pöörake tähelepanu ka järgmistele punktidele. Tabelis toodud üldised tolerantsid on mõõtmete tolerantside jaoks, mille puhul tolerantse pole määratud.
Hälvet otseselt tähistav tolerants on tolerantsi tsoon, mida kasutatakse plastosa tolerantsi tähistamiseks. Ülemise ja alumise kõrvalekalde saab määrata projekteerija. Näiteks kui tolerantsitsoon on {{0}},8 mm, saab valida järgmised ülemised ja alumised kõrvalekalded. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5 jne. On kaks tolerantsi väärtuste komplekti A ja B igas tolerantsirühmas. Nende hulgas on A suurus, mis moodustub vormiosade kombinatsioonist, mis suurendab vormiosade mittevastavusest tingitud viga.
See suurenemine on 0,2 mm. Kus B on vormiosade poolt otseselt määratud suurus. Täppistehnoloogia on tolerantsi väärtuste kogum, mis on spetsiaalselt kehtestatud kõrgete täpsusnõuetega plastosadele. Enne plastosade tolerantside kasutamist peate esmalt teadma, millised tolerantside rühmad kehtivad kasutatavate plastide puhul.
