Praegu saadakse enamus kodumasinate välisdetailidest survevalu teel. Survevalu protsessi käigus võivad tekkida sellised defektid nagu keevisjäljed, õhujäljed ja deformatsioon; kõrgläikega jälgedeta vormid võivad ülaltoodud defekte lahendada. Vaatame kõrgläikega ja jälgedeta survevormide disaini kümmet elementi.
1. Kõrgläikega jälgedeta survevalu põhimõte
1. Kõrgem temperatuur
Vormivormimisel on kõrged temperatuurinõuded (tavaliselt umbes 80 kraadi -130 kraadi). Pärast survevalu lülitumist rõhu hoidmisele kasutatakse jahutusvett, et vähendada vormi temperatuuri 60-70 kraadini. Survevormimise hoidmine kõrgemal vormitemperatuuril on kasulik selliste defektide kõrvaldamiseks nagu keevisliinid, voolujäljed ja toote sisemine pinge. Seetõttu tuleb vormi töötamise ajal kuumutada. Soojuskadude vältimiseks lisatakse tavaliselt fikseeritud vormi küljele soojusisolatsiooniplaat.
2. Vormiõõne pind on äärmiselt hele (tavaliselt peegli tase 2 või kõrgem)
Kõrgläikega valuvormidega toodetud tooteid saab ilma pinnatöötluseta kasutada vahetult kokkupanemiseks (monteerimiseks). Seetõttu on sellel väga kõrged nõuded vormiterasele ja plastmaterjalidele.
3. Kuuma kanalisatsioonisüsteemil on rohkem kuumi otsikuid
Iga kuum otsik peab olema varustatud tihendusnõelaga ja sõltumatu õhukanaliga. Seda juhitakse individuaalselt solenoidventiilide ja ajareleede kaudu, et saavutada ajajagatud liimi etteandmine, saavutades seeläbi keevisjälgede kontrollimise või isegi kõrvaldamise. Kontrollimeetod on keeruline.
4.Küttemeetod
Hallitussoojenduseks on tavaliselt kaks meetodit: auruküte (kuum vesi) ja elektriküttevardaga (toruga) kuumutamine. Veeauru (kuuma vee) kuumutamise meetod seisneb auru (kuuma vee) sisestamises valuvormimisprotsessi ajal spetsiaalse temperatuuri reguleerimismasina kaudu, nii et vorm kuumeneb kiiresti; pärast survevalu lõppemist jahutatakse vorm külma veega, et vorm kiiresti maha jahutada. Elektrikütte meetod on põhimõtteliselt sama, mis vee soojendamise temperatuuri reguleerimise masin, kuid soojusallikas on erinev. Elektriküte on sekundaarne energia ja vee soojendamine on tertsiaarne energia. Põhimõtte kohaselt tarbib elektriküte vähem energiat ja on kõrge kasutusmääraga. Head energiasäästu eelised. Seda on lihtne kasutada, nii et kui tegemist on tasase (pinna)tootega, on parem kasutada elektrikütet.
pilt
Joonis: Veeauruküte
pilt
Pilt: Küttevarraste soojendus
2. Vormimaterjal
1. Saadaval on toote pinnale ühtsete nõuetega vormimaterjalid: NK80 (Datong, Jaapan) jne;
2. Materjalivalik kõrge läike nõuetele: S136H (Rootsi), CEANA1 (Jaapan) jne;
3. NK80 ei vaja karastustöötlust; S136H tuleks pärast töötlemata töötlemist jahutada 52 kraadini; CEANA1 ise on 42 kraadi ja ei vaja karastustöötlust (soovitatav on kasutada seda terast, kuna see ei mõjuta hilisemat töötlemist ega modifikatsioone);
4. Häid valikuid on ka Saksa Glitzi kaubamärgil: CPM40/GEST80
pilt
Joonis Kõrgläikega vorm
3. Hallituse veekanali disain
1. Veekanali ava suuruse disain
Veekanalis kasutatakse ava läbimõõtu 5-6mm; veeotsik kasutab 1/8 või 3/8 keerme (vormi pool) ja teisel poolel 3/4 tolli keerme (vanamoodne ühendusmeetod); toruliitmikud on valmistatud roostevabast terasest torudest; Nüüd vahetame üks sisse ja üks välja, šundiport on kõige parem teha vormis ja liides on ühendatud läbimõõduga DN25, nii et soojuskadu on väiksem, toimimine mugav ja liides mugav.
2. Toote pinnakujundus
Veekanali külje ja toote pinna vaheline kaugus on üldiselt 5-6mm; kui see on suurem, mõjutab see vormi kuumutamisaega ja kui see on väiksem, mõjutab see vormi tugevust. Veekanali paralleelne tootepind peab olema ühtlaselt paigutatud (jaotatud võrdsel kaugusel 15 mm algmaterjali keskpunktist). Termopaar peaks olema konstrueeritud kahe veekanali keskele, sügavusega üle 50 mm ja maksimaalselt mitte üle 100 mm, mida saab sõltuvalt vormi struktuurist paindlikult juhtida. Iga vormikomplekt PT100 on sobitatud ühega. Täpsuse säilitamiseks tuleb see sisestada vormiõõnsuse südamikusse ja fikseerida. Ühendage juhe vormi välisküljega ja seejärel temperatuuri regulaatori pistikupessa.
3. Hallituse veekanali liigeste disain
Vormiveekanalite ühendused peavad olema konstrueeritud vormi ülemisel ja alumisel küljel või tagumises otsas; tööküljel (jaama pool) ei ole lubatud veekanalite sisse- ja väljalaskeavad ega veetorude paigutused, et vältida torude purunemist ja tootmispersonali vigastusi. Pea meeles!
4. Vormi sisse- ja väljalaskeotsaku kujundus
Vormi sisse- ja väljalaskeotsikud on projekteeritud jaotusplaadiga. Hüdrotermilise vormi temperatuuri reguleerimise masinasüsteemil on ainult üks sisselaske- ja üks väljalaskeava liides, et vähendada liigseid veetorude ühendusi ja tarbetut soojusenergia kadu; ning saavutada ohutuse ja energiasäästu eesmärgid. Ja gofreeritud toru välispind on mähitud soojusisolatsioonilindiga, et täita soojuse säilitamise ja ohutuse rolli.
5. Vormi ehitusavad
Vormi ehitusavad (ebavajalikud augud) tuleks sulgeda korkidega, et vältida õhu- ega veeleket. Meetod seisneb selles, et need ühendatakse esmalt vasega ja seejärel tihendatakse kitsenevate kõrihammaste ja kõrge temperatuurikindla liimiga; Jahutusveekanalite paigutuse võrdlus kõrgläikega vormides Tähelepanu (hüdrotermilise vormi veekanalid on ühised). Hea veekanali paigutus ei saa mitte ainult oluliselt parandada survevalu tõhusust, vaid mängida olulist rolli ka toote kvaliteedi parandamisel. Kõrgläikega vormi veekanalid peavad olema mitte ainult ühtlased, vaid ka piisavad (piisav arv).
See soojendab vormi kiiresti; samal ajal võib pikendatud veetoru kasutamine vee otse vormisüdamikust välja transportimiseks ilma tihendusrõngast kasutamata takistada hallitusel töötamast kõrgel temperatuuril pikka aega, põhjustades tihendusrõnga vananemist ja vähendada ka paljude vormide hoolduskulud. Tasub mainida, et kõrgläikega vormi veetoru peab olema valmistatud kõrgtemperatuurikindlast materjalist (250 kraadi) gofreeritud torust.
Kõrgsurve 1,6 Mpa gofreeritud toru, et vältida veetoru lõhkemist kõrgel temperatuuril ja kõrgel rõhul. Ümmarguste toodete puhul kasutatakse ringikujulist veetransporti; pikkade ribatoodete puhul kasutatakse paralleelseid veetranspordikanaleid. Suurte kõrguste erinevustega toodete puhul kasutatakse veekaevu vormi; erikujuliste toodete puhul kasutatakse kolmemõõtmelist vee transportimise meetodit, mis on kooskõlas toote välimusega.
4. Hallituse isolatsioonisüsteem
1.Vormi südamiku disain
Fikseeritud vormisüdamiku või liikuva vormisüdamiku neli külge peavad olema õõnestatud; vormi raami ja südamiku vahele peab jääma teatud vahe (olenevalt vormimaterjali soojuspaisumistegurist 1 mm ühel küljel). Vältige vormiraami paisumist, et vähendada vormi südamiku ja vormi raami vahelist kontaktpinda, et minimeerida soojuskadu; vormi südamik ja vormiraam on lukustatud kald- või muul sarnasel meetodil ning esiots on valmistatud tolmuvaigust või ilmse soojusisolatsiooniefektiga tolmuvaigust. Muud materjalid (näiteks asbestplaadid).
2. Vormi raami disain
Vormiraami jahutusvesi on vormiraami ja südamiku üksikasjaliku struktuuri jaoks väga oluline. Selleks, et vältida vormisüdamiku soojusenergia kandumist vormiraamile, tuleks juhtsamba lähedale korraldada veetranspordi ring üles-alla.
3. Juhthülsi disain
Juhthülsi liikuv osa peaks olema võimalikult grafiitmaterjalist või tuleks vältida juhtposti esiotsa. Piisab sellest, et kinnitusosa pikkus on 25 mm;
5. Hallituse värava disain
Vormivärava konstruktsioon peaks võimalikult palju vähendama keevisjälgi ning hõlbustama heitgaasi ja vähendama nihkeid. Vormide puhul, mis kasutavad vesiküttega temperatuuriregulaatoreid, peaks värava suurus olema suurem ja liimi söötmiseks tuleks kasutada suuri väravaid. Ilma toote funktsiooni ja vormimise tõhusust mõjutamata tuleks värava pikkust, sügavust ja laiust võimalikult palju lühendada.
1. Värav on liiga väike
Kui värav on liiga väike, põhjustab see kergesti välimusvigu, nagu ebapiisav täidis (lühikesed löögid), kokkutõmbumismõlgid ja keevisjooned ning vormi kokkutõmbumine suureneb.
2. Värav on liiga suur
Kui värav on liiga suur, tekib selle ümber liigne jääkpinge, mille tulemuseks on värava deformatsioon või pragunemine ning värava eemaldamine on raskendatud.
Parem on kasutada väravat, kui voolusuhe ei ületa praktilisi piire. Vaigu voolu pikkuse kõver annab materjali voolupikkuse teatud vormimistingimustes. Mitmed väravad tekitavad sageli keevisliine ja keevismärke. Lisaks pikkadele ja kitsastele toodetele tagab ühe värava kasutamine materjalide, temperatuuride ja hoidmissurvete ühtlasema jaotuse, et saavutada paremad efektid.
6. Hallituse heitgaas
Proovige jätta toote ümber üksteisest võimalikult suur vahemaa 10mm ja jaotada ühtlaselt väljalaske sooned sügavusega 0,15 mm; ka toote keskmine spoon vajab väljalaskekujundust.
7. Vormi eraldamise pinna koordineerimine
Kuna kõrgläikega vormide vahel on suur temperatuuride erinevus, on spooni kooskõlastamise nõuded suhteliselt kõrged. Samal ajal tuleb spooni pindala vähendada. Piisab 10 mm suurusest sobitamisest eralduspinna ümber.
8. Küttevarda (toru) kõrgläikega vormikujundus
1. Värava ülemisel ja alumisel küljel peaksid olema elektrilised küttevardad (torud). Jahutusvee auk on üldiselt 6 mm (mida suurem, seda parem); kahe veeaugu keskpunktide vaheline kaugus on 15-20mm; küttevarda seina ja toote pinna vaheline kaugus on 5 mm. Küttevarraste vaheline kaugus on 20 mm; jahutusvee ja küttevarda seina vaheline kaugus on 6-8mm. Võimalusel on elektriküttevardad kõige parem vahele panna.
2. Sisemise vormiõõnsuse veetransporti saab tihendada kõrge temperatuurikindla tihendusrõnga või kõva tihendiga.
3. Küttevarda läbimõõt on 4,92 mm ja vormi läbimõõt on 5 mm. Enne küttevarda kokkupanemist kasutage 5 mm sõrmkübarat, et teritada serv ja eemaldada soojendusvarda pursked.
4. Vormi sisselaske- ja väljalaskeotsikud kasutavad sama kollektori konstruktsiooni (jahutusvett), mis veeauruküttevormil, kuna elektriküttevormi juhtimissüsteemil on ainult üks sisse- ja üks väljalaske veetoru.
9. Tootenõuded kõrgläikega vormidele
Kõrgläikega vormidel on toote struktuurile ranged nõuded. Mida heledam on toode, seda tundlikum on see valguse murdumisefektile. Väikesed defektid pinnal avastatakse kiiresti. Seetõttu on kõrgläikega toodete puhul esmaseks probleemiks kokkutõmbumisprobleemi lahendamine. Üldiselt, kui toote ribi paksus ei ületa 0,6 mm liimi põhipositsiooni paksust, siis see ei kahane. Teisisõnu, kokkutõmbumine on väike ja raskesti tuvastatav, seega võib seda ignoreerida. Kuid kõrgläikega toodete puhul ei piisa sellistest nõuetest kaugeltki. Toote ribide paksust tuleb vähendada mitte rohkem kui 1 korda põhiliimi paksusest. Kruvisammastel peab olema ka kraater-tüüpi kaldkatusekonstruktsioon.
10. Plastmaterjalide valik kõrgläikega vormide jaoks
Praegu on tavaliselt kasutatavad kõrgläikega plastmaterjalid üldiselt ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA jne.
Tavaliselt kasutatava korpuse materjalina on ABS+PC tooted löögikindluse, pinnaläike ja kõvaduse poolest paremad kui HIPS, seega kasutatakse kõrgläikega toodete valmistamisel tavaliselt kõrgläikega ABS materjale. Kui vajate ilmastikukindlust, võite valida ASA ja kõvaduse osas võite valida PMMA sulamist materjali. Räägime ABS-materjalist üksikasjalikult.
pilt
1. Kuidas kontrollida ABS-i sulamisviskoossust?
ABS on amorfne polümeer, millel pole ilmset sulamistemperatuuri. Klasside ja klasside suure mitmekesisuse tõttu tuleks survevaluprotsessi käigus koostada sobivad protsessiparameetrid vastavalt erinevatele klassidele. Üldiselt saab vormimist teostada üle 160 kraadi ja alla 270 kraadi. Vormimisprotsessi ajal on ABS-il hea termiline stabiilsus, lai valik valikuvõimalusi ning see ei ole altid lagunemisele ega lagunemisele. Lisaks on ABS-i sulamisviskoossus mõõdukas ja selle voolavus on parem kui polüstüreenil (PS), polükarbonaadil (PC) jne ning sulatise jahutus- ja tahkumiskiirus on suhteliselt kiire, tavaliselt 5–15 sekundi jooksul. .
2. Kuidas kontrollida ABS-i veeimavuskiirust?
ABS-i voolavus on seotud nii sissepritse temperatuuri kui ka sissepritserõhuga, kusjuures sissepritserõhk on veidi tundlikum. Sel põhjusel saab sissepritse survet alustada vormimisprotsessi ajal, et vähendada sulamisviskoossust ja parandada vormi täitmise jõudlust. ABS-il on erinevate komponentide tõttu erinevad veeimavus- ja nakkumisomadused. Selle pinna adhesioon ja veeimavus on vahemikus {{0}},2% kuni 0,5%, mõnikord kuni 0,3% kuni 0,8 %. Ideaalsema toote saamiseks kuivatatakse enne vormimist niiskusesisalduse vähendamiseks alla 0,1%. Vastasel juhul ilmuvad toote pinnale sellised defektid nagu mullid ja hõbedased niidid. Tavaliselt peavad plastmaterjalid kõrgläikelise metalliefekti parandamiseks lisama 1% metallipulbrit.
11. Vormide poleerimine ja hooldus
Plastvormide töötlemisel mainitud poleerimine erineb oluliselt teistes tööstusharudes nõutavast pinna poleerimisest. Rangelt võttes: vormide poleerimist tuleks nimetada peegeltöötluseks. Sellel pole mitte ainult kõrged nõuded poleerimisele, vaid ka kõrged standardid pinna tasasuse, sileduse ja geomeetrilise täpsuse osas. Pinna poleerimine eeldab üldjuhul vaid heleda pinna saamist. Peegeltöötluse standard jaguneb neljaks tasemeks: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0,016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Kuna osade geomeetrilist täpsust on raske täpselt kontrollida selliste meetoditega nagu elektrolüütiline poleerimine ja vedeliku poleerimine, ei suuda keemilise poleerimise, ultraheli poleerimise, magnetlihvimise ja poleerimise ning muude meetodite pinnakvaliteet nõuetele vastata, mistõttu peegli töötlemine. täppisvormide puhul on endiselt peamiselt mehaaniline poleerimine.
1. Mehaanilise poleerimise põhiprotseduurid. Kvaliteetsete poleerimisefektide saamiseks on kõige olulisem kvaliteetsete poleerimisvahendite ja abivahendite olemasolu nagu õlikivi, liivapaber ja abrasiivpasta. Kõige olulisem on poleerimise töökeskkond, mis eeldab tolmuvaba töökoda. Poleerimisprotseduuri valik sõltub eeltöötlemise pinnatingimustest, nagu mehaaniline töötlemine, elektroforeesimine, lihvimine jne.
2. Mehaanilise poleerimise üldine protsess on järgmine:
1. Pinda pärast töötlemata poleerimist, peenjahvatamist, EDM-i, lihvimist ja muid protsesse saab poleerida pöörleva pinnapoleerimismasina või ultraheliveskiga kiirusega 35000-40000rpm. Tavaliselt kasutatav meetod on valge sädemekihi eemaldamiseks kasutada ratast, mille läbimõõt on 3 mm ja WA#400. Seejärel toimub käsitsi lihvimine ja lihvimisribale lisatakse petrooleumi määrdeainena või jahutusvedelikuna. Üldine kasutusjärjekord on #180-#240-#400-#600-#1000. Paljud vormitootjad otsustavad aja säästmiseks alustada numbriga 400.
3. Poolviimistluse poleerimisel kasutatakse peamiselt liivapaberit ja petrooleumi. Liivapaberi arv on: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Tegelikult sobib #1500 liivapaber ainult karastatud vormiterasele (üle 52HRC) ja ei sobi eelkarastatud terasele, kuna see võib põhjustada eelkarastatud terasdetailide pinnapõletust.
4. Peenpoleerimisel kasutatakse peamiselt teemantlihvimispastat. Tavaline jahvatusjärjestus on 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9-um teemant-abrasiivpastat ja poleerimislappi saab kasutada #1200 ja #1500 liivapaberist jäetud karvalaadsete lihvimisjälgede eemaldamiseks. Seejärel kasutage poleerimiseks kleepuvat vilti ja teemant-abrasiivpastat suurusjärgus 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Poleerimisprotsessid, mis nõuavad täpsust 1 um või rohkem (kaasa arvatud 1 um), nõuavad vormi poleerimiseks absoluutselt puhast ruumi. Tolm, suits, kõõm ja drool võivad pärast tundidepikkust töötamist rikkuda poleeritud pinna.
2. 1. Probleemid, millele mehaanilisel poleerimisel tähelepanu pöörata. Liivapaberiga poleerimisel peaksite pöörama tähelepanu järgmistele punktidele;
1. Liivapaberiga poleerimiseks on vaja kasutada pehmeid puidust pulgakesi või bambuspulkasid. Ümmarguse või sfäärilise pinna poleerimisel saab korgipulka kasutades paremini sobitada ümara või sfäärilise pinna kumerust. Kõvemad puiduliistud, nagu kirss, sobivad rohkem lamedate pindade poleerimiseks. Kärbi puitliistude otsad nii, et need vastaksid terasdetailide pinnakujule. See hoiab ära puitliistude teravate nurkade kokkupuute terasdetailide pinnaga ja sügavate kriimustuste tekitamise.
2. Erinevat tüüpi liivapaberi kasutamisel tuleb poleerimissuunda muuta 45 kraadi -90 kraadi võrra. Eelmist tüüpi liivapaberist pärast poleerimist jäänud triibuvarju saab analüüsida. Enne teist tüüpi liivapaberi vastu vahetamist tuleb poleerimispind hoolikalt üle pühkida puhastuslahusesse, näiteks piiritusse kastetud 100% puuvillaga, sest pinnale jäänud väike killustik hävitab kogu järgneva poleerimistöö. See ämbri puhastamise protsess on sama oluline, kui minna üle liivapaberiga poleerimiselt teemant-abrasiivse pasta poleerimisele. Enne poleerimise jätkamist tuleb kõik osakesed ja petrooleum täielikult puhastada.
3. Et vältida töödeldava detaili pinna kriimustamist ja põletamist, tuleb #1200 ja #1500 liivapaberiga poleerimisel olla eriti ettevaatlik. Vajalik on rakendada kerget koormust ja poleerida pind kaheastmelise poleerimismeetodi abil. Igat tüüpi liivapaberiga poleerimisel tuleb poleerida kahel küljel ja kolm korda kahes erinevas suunas, kusjuures iga pöördenurk on 45 kraadi -90 kraadi kahe külje ja kolme suuna vahel.
3. Teemantide lihvimisel ja poleerimisel tuleks tähelepanu pöörata järgmistele punktidele;
1. Sellist poleerimist, eriti poleerimist, tuleb teostada võimalikult kerge surve all
Eelkarastatud terasdetailide poleerimisel peene abrasiivse pastaga. #8000 abrasiivse pasta kasutamisel on tavaline koormus 100-200g/cm², kuid selle koormuse täpsust on raske säilitada. Selle hõlbustamiseks võite puidust ribale teha õhukese kitsa käepideme, näiteks lisada vasetüki; või võite eemaldada osa bambusribast, et muuta see pehmemaks. See võib aidata poleerimissurvet kontrollida, et rõhk vormi pinnale ei oleks liiga kõrge.
2. Teemantlihvimise ja poleerimise kasutamisel peab puhas olema mitte ainult tööpind, vaid hoolikalt puhastada ka töötajate käed.
3. Iga poleerimisaeg ei tohiks olla liiga pikk. Mida lühem aeg, seda parem efekt. Kui poleerimisprotsess kestab liiga kaua, võib tekkida auk.
4. Kvaliteetsete poleerimistulemuste saamiseks tuleks vältida kuumusele kalduvaid poleerimisviise ja tööriistu. Näiteks; poleerimiskettaga poleerimisel võib poleerimisketta tekitatud kuumus kergesti tekitada apelsinikoore.
5. Kui poleerimisprotsess on peatatud, on väga oluline tagada, et töödeldava detaili pind oleks puhas ning eemaldada hoolikalt kõik abrasiivid ja määrdeained. Seejärel tuleks pinnale pihustada kiht hallituse roostevastast katet.
4. Hallituse poleerimise kvaliteeti mõjutavad tegurid
Kuna mehaaniline poleerimine toimub peamiselt käsitsi, on poleerimistehnoloogia endiselt peamine poleerimiskvaliteeti mõjutav tegur. Lisaks on see seotud ka vormi materjaliga, pinna seisukorraga enne poleerimist, kuumtöötlusprotsessiga jne. Kvaliteetne teras on hea poleerimiskvaliteedi eeldus. Kui terase pinnakõvadus on ebaühtlane või omadused erinevad, tekivad sageli poleerimisraskused. Terase mitmesugused prahid ja poorid ei soodusta poleerimist.
1. Erineva kõvaduse mõju poleerimisprotsessile
2. Suurenenud kõvadus muudab lihvimise raskemaks, kuid karedus pärast poleerimist väheneb. Kõvaduse kasvades pikeneb vastavalt väiksema kareduse saavutamiseks kuluv poleerimisaeg. Samal ajal suureneb kõvadus ja väheneb ülelihvimise võimalus.
3. Tooriku pinna seisundi mõju poleerimisprotsessile
Terase lõikamismasinate purustamise käigus saab pind kahjustada kuumuse, sisemise pinge või muude tegurite tõttu. Valed lõikeparameetrid mõjutavad poleerimisefekti, mistõttu on vaja kiiret CNC-viimistlust ja töötlemislõike kogust juhitakse väärtusel 0.05-0.07mm.JN Pind pärast EDM-i töötlemist on pärast tavalist töötlemist või kuumtöötlust raskem lihvida kui pinda. Seetõttu tuleks enne EDM-i töötlemise lõppu kasutada täpset EDM-sidet, vastasel juhul tekib pinnale kivistunud kiht. Kui EDM-i viimistluse spetsifikatsioonid on valesti valitud, võib kuumusest mõjutatud kihi sügavus ulatuda kuni 0,4 mm-ni. Karastatud kihi kõvadus on põhikõvadusest kõrgem ja see tuleb eemaldada. Seetõttu on kõige parem lisada töötlemata lihvimisprotsess, et kahjustatud pinnakiht täielikult eemaldada ja moodustada ühtlaselt kare metallpind, mis annab poleerimiseks hea aluse.
12. Kõrgläikega vormi hooldus
1. Vormi töödeldava detaili pind peab tavaliselt olema kaetud kõrgekvaliteedilise roostevastase ainega või suletud kilega, et vältida otsest kokkupuudet õhuga ja põhjustada roostetamist;
2. Vältige prahi või käte otsest kokkupuudet õõnsuse pinnaga;
3. Peegli pinna puhastamisel tuleks suure tihedusega paberrätikud pihustada puhastusvahendiga ja nühkida õrnalt ülalt alla ning neid ei saa edasi-tagasi nühkida; ei saa kasutada meditsiinilisi puuvilla- ja riideribasid; püstoliga ei saa puhuda otse töödeldavale detailile, sest hingetoru õhk on Praht ja niiskus võib kahjustada tööpinda.
4. Pärast iga vormi tootmist või vormikatsetust tuleb vormi veekanal püstoliga puhtaks puhuda, et vältida vormi südamiku roostetamist.
