1. Kui vormimaterjal ei ole hea, läheb see järgneva töötlemise käigus kergesti katki.
2. Kuumtöötlemine: ebaõigest karastamise ja karastamise protsessist põhjustatud deformatsioon
3. Vormi lihvimise tasasus ei ole piisav, mille tulemuseks on läbipainde deformatsioon
3. Projekteerimisprotsess: vormi tugevus ei ole piisav, noa servade vaheline kaugus on liiga väike, vormi struktuur on ebamõistlik, malliplokkide arv ei ole piisav ja tugiplaat puudub.
4. Traadi lõikamise ebaõige käsitsemine: traadi lõikamine, vale vahe, nurkade puhastamine puudub
5. Perforatsiooniseadmete valik: stantsi tonnaaž, stantsimisjõust ei piisa, vormi reguleerimine on liiga sügav
6. Sujuv eemaldamine: enne tootmist ei toimu demagnetiseerimistöötlust ega eemaldamise otsa; tootmise käigus on purunenud nõelu, purunenud vedrusid ja muid materjale.
7. Ebasujuv tühjendamine: Vormi kokkupanemisel ei leki või väljaheide on ummistunud rullides või väljaheide blokeeritakse jalgadele astudes.
8. Tootmise teadlikkus: Lamineerimisstantsimise ajal ei olnud positsioneerimine paigas, puhumispüstolit ei kasutatud ja malli valmistamine jätkus isegi pragude korral.
pilt
Surmatõrgete režiim
Peamised stantsi rikete vormid on kulumis-, deformatsiooni-, murdumis- ja närimistõrge. Erinevate tembeldamisprotsesside ja erinevate töötingimuste tõttu on aga palju tegureid, mis mõjutavad stantsi eluiga. Järgnevalt on põhjalikult analüüsitud stantsi eluiga mõjutavaid tegureid stantsi disaini, valmistamise ja kasutamise osas ning võetud on vastavad parendusmeetmed.
1. Tembeldamisseadmed
Stantsimisseadmete (nt presside) täpsusel ja jäikusel on äärmiselt oluline mõju stantsimisvormi elueale. Tembeldamisseadmed on suure täpsusega ja hea jäikusega ning stantsi eluiga on oluliselt paranenud. Näiteks: keeruliste räniteraslehtede stantsi materjal on Crl2MoV. Tavaliste avatud presside kasutamisel on keskmine lihvimisaeg 10,000 kuni 30,000 korda. Uutel täppispressidel kasutamisel võib aga stantsi lihvimisaeg ulatuda 60,000 kuni 120,000 korda. Eriti väikeste või ilma tühikuteta stantside, karbiidstantside ja täppisstantside jaoks tuleb valida suure täpsusega ja hea jäikusega pressid. Vastasel juhul lüheneb vormi eluiga ja raskematel juhtudel saab malekomplekt kahjustatud.
2. Hallituse disain
(1) Vormi juhtmehhanismi täpsus. Täpsed ja usaldusväärsed juhised aitavad oluliselt vähendada vormi tööosade kulumist ning vältida kumerate ja nõgusate stantside närimist. See on eriti tõhus ilma vahedeta ja väikese vahega tühjendusstantside, komposiitstantside ja mitme jaamaga progresseeruvate stantside jaoks. Vormi eluea pikendamiseks tuleb õigesti valida juhtvorm ning määrata juhtmehhanismi täpsus lähtuvalt protsessi iseloomust ja osade täpsusest. Hallitusmeistri WeChati avalik konto võimaldab ekspertidel oma kogemusi jagada. Üldiselt peaks juhtmehhanismi täpsus olema suurem kui kumerate ja nõgusate vormide sobitamise täpsus.
(2) Vormi (kumer ja nõgus vorm) lõikeserva geomeetrilised parameetrid. Kumerate ja nõgusate vormide kuju, kinnituskliirens ja filee raadius ei avalda mitte ainult suurt mõju stantsimisosade vormimisele, vaid avaldavad suurt mõju ka vormide kulumisele ja elueale. Näiteks vormi sobiv vahe mõjutab otseselt katteosade kvaliteeti ja vormi eluiga. Kui täpsusnõuded on kõrged, tuleks valida väiksem tühiku väärtus; vastasel juhul saab vahet vastavalt suurendada, et pikendada vormi kasutusiga.
pilt
3. Tembeldamise protsess
(1) Toormaterjalid osade stantsimiseks.
Tegelikus tootmises põhjustab see välise surveosade tooraine liigse paksuse taluvuse, materjali omaduste kõikumise, halva pinnakvaliteedi (nt rooste) või ebapuhtuse (nt õliplekid) jne tõttu hallituse töötavaid osi. kuluma rohkem ja muutuma kalduvaks mõranemisele ja muudele defektidele. tulemusena. Selleks tuleks tähelepanu pöörata: ① Kasutage nii palju kui võimalik hea stantsimisvõimega toorainet, et vähendada stantsimise deformatsioonijõudu; ② Enne tembeldamist tuleb tooraine klassi, paksust ja pinnakvaliteeti rangelt kontrollida ning toorained tuleb puhtaks pühkida ning vajadusel pind eemaldada, oksiidid ja rooste; ③ Vastavalt tembeldamisprotsessile ja tooraine tüübile saab vajadusel korraldada pehmendus- ja pinnatöötluse, samuti sobivate määrdeainete ja määrimisprotsesside valimise.
(2) Paigutus ja ääristused.
Ebamõistlikud edasi-tagasi söötmis- ja paigutusmeetodid ning liiga väikesed servaväärtused põhjustavad sageli vormi kiiret kulumist või kumerate ja nõgusate vormide kahjustamist. Seetõttu, kaaludes materjali kasutuse suhte parandamist, tuleb vormi eluea pikendamiseks mõistlikult valida paigutusmeetod ja serva väärtus vastavalt töötlemispartii suurusele, kvaliteedinõuetele ja osade vormi sobivuse kliirensile.
4. Vormimaterjalid
Hallituse materjalide mõju vormi elueale peegeldab kõikehõlmavalt erinevaid tegureid, nagu materjali tüüp, keemiline koostis, organisatsiooniline struktuur, kõvadus ja metallurgiline kvaliteet. Erinevatest materjalidest vormid on sageli erineva elueaga. Selleks esitatakse stantsi tööosade materjalidele kaks põhinõuet: ① materjalil peab olema kõrge kõvadus (58–64HRC) ja kõrge tugevus, kõrge kulumiskindlus ja piisav tugevus, väike kuumtöötluse deformatsioon ja teatav termiline vastupidavus. kõvadus; ② Hea protsessi jõudlus. Survetöötavate osade töötlemis- ja tootmisprotsess on üldiselt keeruline. Seetõttu peab see olema kohandatav erinevatele töötlemistehnikatele, nagu sepistatavus, töödeldavus, karastatavus, karastatavus, pragude kustutamise tundlikkus ja lihvimisvõime jne. Tavaliselt valitakse suurepärase jõudlusega vormimaterjalid materjali omaduste, tootmispartii suuruse, täpsuse alusel. stantsimisdetailide nõuded jms, arvestades seejuures selle meisterlikkust ja ökonoomsust.
pilt
5. Termilise töötlemise tehnoloogia
Praktikaga tõestatud. Vormi termilise töötlemise kvaliteet mõjutab suuresti vormi jõudlust ja kasutusiga. Hallitusrikke põhjuste analüüsist ja statistikast on näha, et ebaõigest kuumtöötlemisest põhjustatud hallituskahjustuste "õnnetused" moodustavad üle 40%. Vormi tööosade karastusdeformatsioon ja pragunemine ning varajane murdumine kasutamise ajal on kõik seotud vormi termilise töötlemise protsessiga.
(1) Sepistamisprotsess, see on oluline lüli vormi tööosade tootmisprotsessis. Kõrge legeeritud tööriistaterasest vormide puhul esitatakse tehnilised nõuded tavaliselt materjali metallograafilisele struktuurile, näiteks karbiidi jaotusele. Lisaks tuleks rangelt kontrollida sepistamistemperatuuri vahemikku, sõnastada õiged küttespetsifikatsioonid, võtta kasutusele õige sepistamisjõu meetod ning läbi viia aeglane jahutamine või õigeaegne lõõmutamine pärast sepistamist.
(2) Ettevalmistav kuumtöötlus. Sõltuvalt vormi tööosade materjalidest ja nõuetest tuleks konstruktsiooni parandamiseks, sepistamistooriku struktuuriliste defektide kõrvaldamiseks ja töötlemistehnoloogia parandamiseks kasutusele võtta ettevalmistavad kuumtöötlusprotsessid, nagu lõõmutamine, normaliseerimine või karastamine ja karastamine. Kõrge süsinikusisaldusega legeeritud vormiterase ettevalmistav kuumtöötlemine võib kõrvaldada retikulaarsed sekundaarsed tsementiidi- või kettkarbiidid, sferoideerida ja täiustada karbiide ning soodustada karbiidi ühtlast jaotumist. See aitab tagada karastamise ja karastamise kvaliteedi ning pikendab vormi eluiga.
(3) Karastus ja karastamine. See on hallituse kuumtöötluse võtmelüli. Kui karastamise ja kuumutamise ajal tekib ülekuumenemine, ei põhjusta see mitte ainult tooriku suuremat haprust, vaid põhjustab ka jahutamisel kergesti deformeerumist ja pragunemist, mis mõjutab tõsiselt vormi eluiga. Matriitsi kustutamisel ja kuumutamisel tuleks erilist tähelepanu pöörata oksüdatsiooni ja dekarburiseerimise vältimisele ning kuumtöötlusprotsessi spetsifikatsioone tuleks rangelt kontrollida. Kui tingimused seda võimaldavad, võib kasutada vaakumkuumtöötlust. Karastamine tuleks läbi viia õigeaegselt pärast karastamise lõppu ja vastavalt tehnilistele nõuetele tuleks kasutada erinevaid karastamisprotsesse.
(4) Stressi leevendamise lõõmutamine. Vormi tööosad tuleb pärast töötlemata töötlemist läbi viia pingevaba lõõmutamise teel. Eesmärk on kõrvaldada töötlemata töötlusest põhjustatud sisepinged, et vältida liigset deformatsiooni ja karastamisel tekkivaid pragusid. Kõrgete täpsusnõuetega vormide puhul peavad need pärast lihvimist või elektrilist töötlemist läbima pingevaba karastamise, mis aitab stabiliseerida vormi täpsust ja pikendada selle kasutusiga.
6. Töötlemispinna kvaliteet
Vormi tööosade kvaliteet ja selle pinna kvaliteet on tihedalt seotud vormi kulumiskindluse, purunemiskindluse ja nakkuvuskindlusega ning mõjutavad otseselt vormi kasutusiga. Eelkõige mõjutab vormi eluiga suuresti pinnakareduse väärtus. Kui pinnakareduse väärtus on liiga suur, tekib töö ajal pinge kontsentratsioon ning tippude ja orgude vahele tekivad kergesti praod, mis mõjutavad stantsi vastupidavust ja ka stantsi eluiga. Töödeldava detaili pinna korrosioonikindlus mõjutab otseselt stantsi kasutusiga ja täpsust. Sel põhjusel tuleks tähelepanu pöörata järgmistele asjaoludele:
pilt
① Vormi tööosade töötlemise ajal on vaja vältida detailide pinnale tekkivaid lihvimispõletusi ning lihvimisprotsessi tingimused ja meetodid (nt lihvketta kõvadus, osakeste suurus, jahutusvedelik, sööda kogus ja muud parameetrid) peavad olema rangelt kontrollitud;
② Töötlemisprotsessi ajal tuleks vältida noajälgede jäämist vormi töötavate osade pinnale. Makroskoopilised defektid, nagu laminaadid, praod ja löögiarmid.
