Töötlemise täpsus viitab vastavuse astmele kolme geomeetrilise parameetri vahel, mis koosneb osa pinna tegelikust, kujust ja asukohast pärast töötlemist ning joonise jaoks vajalikke ideaalseid geomeetrilisi parameetreid. Ideaalsed geomeetrilised parameetrid on suuruse jaoks keskmine suurus; Pinna geomeetria jaoks on need absoluutsed ringid, silindrid, lennukid, koonused ja sirged; Pindade vaheliste suhteliste positsioonide jaoks on need absoluutsed paralleelsus, vertikaalsus, koaksiaalsus, sümmeetria jne. Osa tegelike geomeetriliste parameetrite ja ideaalsete geomeetriliste parameetrite kõrvalekalded nimetatakse töötlemisveaks.
Sissejuhatus töötlemise täpsusesse
Toodete astme mõõtmiseks kasutatakse peamiselt mehhanismi täpsust. Töötlemise täpsus ja töötlemisviga on mõlemad terminid töötlemispinna geomeetriliste parameetrite hindamiseks. Töötlemise täpsust mõõdetakse tolerantsuse hinne. Mida väiksem on hinne väärtus, seda suurem on täpsus; Töötlemisviga on väljendatud numbrilise väärtusega. Mida suurem on numbriline väärtus, seda suurem on viga. Kõrge töötlemise täpsus tähendab väikese töötlemisviga ja vastupidi.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 kuni IT3 on 2 0 tolerantsuse hinded. Nende hulgas näitab IT01, et sellel osal on kõrgeim töötlemise täpsus ja IT18 näitab, et selle osa töötlemise täpsus on madalaim. Üldiselt on IT7 ja IT8 keskmise taseme töötlemise täpsus.
Mis tahes töötlemismeetodi abil saadud tegelikud parameetrid ei ole absoluutselt täpsed. Osa funktsiooni põhjal, kui töötlemisviga kuulub osa joonistamisele nõutava tolerantsi vahemikus, peetakse töötlemise täpsust tagamiseks.
Klõpsake tasuta 10G CNC programmeerimisõpetuse saamiseks
Erinevus täpsuse ja täpsuse vahel: 1. Täpsus viitab saadud mõõtmise tulemuse ja tegeliku väärtuse vahelise läheduse astmele. Kõrge mõõtmise täpsus tähendab, et süsteemi viga on väike. Sel ajal erineb mõõdetud andmete keskmine väärtus tegelikust väärtusest vähem, kuid andmed on hajutatud, see tähendab, et juhusliku vea suurus on ebaselge.
2. Täpsus viitab reprodutseeritavusele ja järjepidevusele korduvate mõõtmiste abil saadud tulemuste vahel, kasutades samu varuproove. Võimalik on omada suurt täpsust, kuid ebatäpset täpsust. Näiteks on kolm tulemust, mis on saadud pikkusega 1 mm, vastavalt 1,051mm, 1,053 ja 1,052. Kuigi neil on suur täpsus, on nad ebatäpsed.
Täpsus näitab mõõtmise tulemuse õigsust ja täpsus näitab mõõtmise tulemuse korratavust ja reprodutseeritavust. Täpsus on täpsuse eeltingimus.
Seotud sisu 1. Mõõtmeline täpsus viitab vastavuse astmele osa tegeliku suuruse vahel pärast töötlemist ja osa suuruse tolerantsiriba keskpunkti.
2. Kuju täpsus viitab töödeldud osa pinna tegeliku geomeetrilise kuju ja ideaalse geomeetrilise kuju vastavuse astmele.
3. Positsiooni täpsus viitab töödeldud osa asjakohaste pindade tegeliku positsiooni täpsuse erinevusele.
4. Suhe tavaliselt masinaosade kavandamisel ja osade töötlemise täpsuse täpsustamisel tuleks pöörata kuju vea kontrollimisele positsioonitaluvuse piires ja positsiooniviga peaks olema väiksem kui suuruse tolerantsus. See tähendab, et täppisosade või osade oluliste pindade puhul peaksid kuju täpsuse nõuded olema kõrgemad kui positsiooni täpsuse nõuded ja positsiooni täpsuse nõuded peaksid olema kõrgemad kui suuruse täpsuse nõuded.
Meetodid töötlemise täpsuse parandamiseks
1. Kohandage protsessisüsteemi. Proovilõikamismeetodit reguleeritakse proovide lõikamisega - mõõtes suuruse - tööriista lõikamise - proovimise - proovimistöö lõikekoguse kohandamine ja kordudes, kuni vajalik suurus on saavutatud. Sellel meetodil on madal tootmise efektiivsus ja seda kasutatakse peamiselt üheosalise väikese partii tootmiseks.
Reguleerimismeetod saab vajaliku suuruse, reguleerides eelnevalt tööriista, kinnitusdetaili, tooriku ja tööriista suhtelisi positsioone. Sellel meetodil on kõrge tootlikkus ja seda kasutatakse peamiselt suuremahuliseks masstootmiseks.
2. Vähendage tööpinkide vigu 1) Parandage spindlikomponentide tootmise täpsust. Laagrite pöörlemise täpsust tuleks parandada: ① Valige ülitäpsed veerevad laagrid; ② Kasutage ülitäpse mitme õliga kiilu dünaamilisi rõhulaagreid; ③ Kasutage ülitäpseid staatilisi rõhulaagreid. Laagritega aksessuaaride täpsust tuleks parandada: ① parandada kasti tugiaugu ja spindle -ajakirja töötlemise täpsust; ② parandada pinna töötlemise täpsust laagriga vastava pinnaga; ③ Mõõtke ja reguleerige vastavate osade radiaalset väljavoolu vahemikku, et vigu kompenseerida või korvata.
2) veerevate laagrite sobiv pingutusvõimalus ① võib lõhe kõrvaldada; ② suurendage laagri jäikust; ③ võrdsustage veere elemendi viga.
3) Tehke spindli pöörlemise täpsus toorikule mitte kajastuks.
3. Vähendage ülekandeahela ülekandeviga 1) ülekandeosade arv on väike, ülekandeahel on lühike ja ülekande täpsus on kõrge; 2) Kiiruse vähendamise edastamise kasutamine (I<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Vähendage tööriistade kulumist. Enne kui tööriista suuruse kulumine jõuab kiire kulumise etappi, tuleb tööriist uuesti teritada.
5. Vähendage protsessisüsteemi stressi deformatsiooni peamiselt: (1) parandage süsteemi jäikust, eriti parandage protsessisüsteemi nõrkade ühenduste jäikust; (2) Vähendage koormust ja selle muutust. Parandage süsteemi jäikust: (1) mõistlik konstruktsiooni kujundus 1) minimeerige ühenduspindade arvu; 2) vältida lokaalsete madala jäikusesideme esinemist; 3) Põhi ja tugiosade struktuur ja ristlõike kuju tuleks mõistlikult valida.
(2) parandada ühenduse pinna kontakti jäikust 1) Parandage tööpinkide komponentide osade liigese pinna kvaliteeti; 2) tööpinkide komponendid; 3) Parandage tooriku positsioneerimise võrdluspinna täpsust ja vähendage selle pinna kareduse väärtust.
(3) Kasutage mõistlikke kinnitus- ja positsioneerimismeetodeid
Vähendage koormust ja selle muutust: (1) valige lõikejõu vähendamiseks mõistlikult tööriista geomeetria parameetrid ja lõikamissumma; (2) Rühmitage tühjad, et kohanemise ajal oleks tühine mehaanilisemoodustus vormiriietus.
6. Vähendage protsessisüsteemi termilist deformatsiooni (1) vähendage soojusallikate soojuse genereerimist ja eraldage soojusallikaid 1) kasutage väiksemat lõikamiskogust; 2) kui osade täpsusnõuded on kõrged, eraldage töötlemata ja peene töötlemise protsessid; 3) eraldage tööpinkide soojusallikas nii palju kui võimalik, et vähendada tööpinkide termilist deformatsiooni; 4) soojusallikate jaoks, mida ei saa eraldada, näiteks spindlilaagrid, kruvimutrite paarid ja kiirraudteepaarid, parandavad nende hõõrdeomadusi struktuuri ja määrimise aspektidest, vähendavad soojuse genereerimist või kasutage soojusisolatsioonimaterjale; 5) Kasutage sundõhu jahutamist, veejahutust ja muid soojuse hajumise mõõtmeid.
(2) Tasakaalustage temperatuuriväli (3) Kasutage mõistlikku tööpinkide komponendi struktuuri ja koostise tugipunkti 1) Kasutage termilist sümmeetrilist struktuuri - käigukastis korraldage sümmeetriliselt võll, laagrid, käigukasti käigud jne, mis võib muuta kasti seina temperatuuri ühtlaseks ja vähendada kasti deformatsiooni; 2) Valige mõistlikult tööpinkide osade komplekt.
(4) kiirendada soojusülekande tasakaalu saavutamist; (5) Kontrollige ümbritseva õhu temperatuuri.
7. Vähendage jääkpinget (1) Lisage sisemise stressi kõrvaldamiseks kuumtöötluse protsess; (2) Korraldage protsess mõistlikult.
Mehandamise täpsust mõjutavad tegurid
1. töötlemise põhimõtte tõrge töötlemise põhimõte viitab tõrkele, mis on põhjustatud ligikaudse teraprofiili kasutamisest või ligikaudse ülekandesuhte töötlemiseks. Töötlemispõhimõtted esinevad sageli niidide, käikude ja keerukate kõverdatud pindade töötlemisel.
Näiteks kasutab innukate käikude masinaga kasutatav käigukasti archimedeani põhilised ussid või normaalsed sirgeprofiilsed põhilised ussid, selle asemel, et hõlbustada pliiatside tootmist, mis põhjustab käigu hammaste kujul vigu. Veel ühe näite jaoks, kui mooduli ussi keerates, kuna ussi samm on võrdne ussiratta (st Mπ) sammuga, kus m on moodul ja π on irratsionaalne arv, on treipingi asendusvahemiku hammaste arv piiratud. Asendusvahendi valimisel saab π arvutamiseks teisendada ainult ligikaudseks fraktsioneerivaks väärtuseks (π=3. 1415), mis põhjustab tööriista tooriku vormimisliikumisel (spiraalne liikumine) ebatäpse, mille tulemuseks on pigi viga.
Töötlemisel kasutatakse tavaliselt töötlemist tootlikkuse ja majanduse parandamiseks, kui teoreetiline viga võib vastata töötlemise täpsuse nõuetele (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Reguleerimisviga Tööpinkide reguleerimisviga viitab ebatäpse reguleerimise põhjustatud tõrkele.
3. tööpink veapink tööpink viitab tootmisveale, installimisveale ja tööpinkide kulumisele. See hõlmab peamiselt tööpinkide juhendi rööpa juhtviga, tööpinkide spindli pöörlemisviga ja tööpinkide ülekandeahela ülekandeviga.
(1) Juhtimisraudtee juhtimisviga tööpinkide jaoks 1) Juhtraudtee täpsus - juhendi raudteepaari liikumisosade tegeliku liikumissuuna ja ideaalse liikumissuuna vahelise vastavuse aste. See hõlmab peamiselt: ① ① sirge ΔY horisontaaltasapinnal asuva juhtrööpa ΔY ja vertikaaltasapinnal (painutamine) (painutamine); ② esi- ja tagumiste rööbaste paralleelsus (keerd); ③ Juhtivabade rööpa paralleelne viga või ristiõit spindli pöörlemislge telje külge horisontaaltasapinnal ja vertikaaltasapinnal.
2) Juhendiraudtee täpsuse mõju töötlemise lõikamisele kaalub peamiselt tööriista ja tooriku suhtelist nihkumist tõrketundlikus suunas, mis on põhjustatud juhendi rööbastee veast. Veatundlik suund pööramisel on horisontaalne suund ja vertikaalsuunas oleva vea põhjustatud töötlemisviga saab ignoreerida; veatundlik suund igavates muutuste korral tööriista pöörlemisega; Veatundlik suund hööveldamisel on vertikaalne suund ja vertikaaltasapinna vooditee sirgsus põhjustab töödeldud pinna sirged ja tasasusvead.
(2) Tööpinkide spindli pöörlemisviga Tööpinkide spindli pöörlemisviga viitab tegeliku pöörlemistelje triivimisele ideaalse pöörde telje suhtes. See hõlmab peamiselt spindli otsaga ümmargust ümmargust väljajooksu, spindli radiaalset ümmargust ruutu ja spindli geomeetrilist telje kaldenurka.
1) Spindli otsa näo ümmarguse väljavoolu mõju töötlemise täpsusele: ① Silindriliste pindade töötlemisel puudub mõju; ② ② Pööramisel või igavatel otsapindadel genereeritakse vea otsapinna ja silindrilise telje vahel või vea otsas; ③ Threads'i töötlemisel genereeritakse pigi perioodi viga.
2) spindli radiaalse ümmarguse väljavoolu mõju mehaanilisele täpsusele: ① Kui radiaalse pöörlemisviga avaldub selle tegeliku telje koordinaatide suunas lihtsa harmoonilise lineaarse liikumisena, on igava masinaga brutaas asuv auk elliptiline auk ja ümarusviga on radiaalkambri amplituud; samas kui treipingi augul on vähe mõju; ② Kui spindli geomeetriline telg liigub ekstsentriliselt, saab raadiusega ringi, mis on tööriista otsast keskmise telje kaugusega võrdne, sõltumata keeramisest või igavast.
3) Spindli geomeetrilise telje kalduvuse mõju töötlemise täpsusele: ① Geomeetriline telg moodustab koonilise trajektoori teatud koonuse nurgaga ruumis oleva keskmise telje suhtes, mis on samaväärne geomeetrilise telje ekstsentrilise liikumise suhtes erinevate teljete telje ümber, mis erinevad eccentricust; ② Geomeetriline telg kiikub teatud tasapinnas, mis on samaväärne tegeliku telje lihtsa harmoonilise lineaarse liikumisega tasapinnas iga sektsiooni vaatenurgast, samal ajal kui erinevates kohtades asuv väljalangemine erineb aksiaalsuunast; ③ Tegelikult on spindli geomeetrilise telje kalduvus kahe ülaltoodud kahe superpositsioon.
(3) masinapinkide ülekandeahela ülekandeviga Tegemise tööriistade edastus ahela ülekandeviga viitab ülekandeelementide suhtelisele liikumisvigale ülekandeahela esimeses ja viimases otsas.
1) Valmistamisviga ja kinnitusdetailide vea viitajad viitavad peamiselt järgmistele: ① positsioneerimissementide tootmisviga, tööriistajuhendielementide, indekseerimismehhanismi, kinnitusvahendite alus jne; ② Ülaltoodud komponentide tööpindade suhteline suurusviga pärast kinnitusdetaili kokkupanekut; ③ Kinnituspinna kulumine kasutamise ajal.
2) Tootmisviga ja tööriistade kulumine Tööriista vea mõju töötlemise täpsusele varieerub vastavalt tööriista tüübile. ① Fikseeritud suurusega tööriistade (näiteks harjutused, Reamerid, jahvatavad lõikurid ja ümmargused broaašid jne) mõõtmete täpsus mõjutab otseselt tooriku mõõtmete täpsust. ② Tööriistade kuju täpsus (näiteks keeramise tööriistade moodustamine, freesimislõikurite moodustamine, lihvimisrataste moodustamine jne) mõjutab otseselt tooriku kuju täpsust. ③ Arendava tööriista (näiteks käigukastide, splaini pliidid, käigukujunduse tööriistad jne) tera kuju viga mõjutab töödeldud pinna kuju täpsust. ④ Üldiste tööriistade (näiteks tööriistade, igavate tööriistade, freesimislõikurite jms) tootmise täpsus ei mõjuta otsest töötlemise täpsust, kuid tööriistad on kalduvad kandma.
3) Protsessisüsteemi deformatsioon jõu all Deformeerib protsessisüsteem lõikamisjõu, kinnitusjõu, gravitatsiooni ja inertsjõu toimimise ajal, hävitades seeläbi kohandatud protsessisüsteemi komponentide vastastikuse positsiooni suhte, mille tulemuseks on töötlemisvigade ja mõjutades töötlemisprotsessi stabiilsust. Kaaluge peamiselt tööpinkide deformatsiooni, tooriku deformatsiooni ja protsessisüsteemi täielikku deformatsiooni.
4. Lõikejõu mõju töötlemise täpsusele
Arvestades ainult tööpinkide deformatsiooni, muudab võlli osade töötlemise osade deformatsioon jõu all töödeldud tooriku paksude otste ja õhukese keskosaga sadulakujus, see tähendab silindrilisuse viga. Arvestades ainult tooriku deformatsiooni, võlli osade töötlemiseks, paneb tooriku deformatsioon jõu all ilmuma toorikuna õhukeste otste ja paksu keskmise trumli kujuga pärast töötlemist. Töötlemise auguosade jaoks kaalutakse tööpinkide või tooriku deformatsiooni eraldi ja tooriku kuju pärast töötlemist on vastandlik töödeldud võlli osade omaga.
5. Klambrijõu mõju töötlemise täpsusele
Kui toorikut on kinnitatud, on tooriku madala jäikuse või ebaõige klambrijõu maotitamispunkti tõttu deformeerunud vastavalt töötlemisvigadele.
6. Protsessisüsteemi termiline deformatsioon töötlemise ajal kuumutatakse ja deformeerutakse protsessisüsteemi sisemiste soojusallikate (lõikamise kuumuse, hõõrdumise kuumuse) või väliste soojusallikate (ümbritseva temperatuur, termiline kiirgus) tekitatud soojuse tõttu, mõjutades sellega töötlemise täpsust. Suuremahulise tooriku töötlemise ja täpsuse töötlemise korral moodustab protsessisüsteemi termilise deformatsiooni põhjustatud töötlemisviga 40% -70% kogu töötlemisveast.
Tootmise termilise deformatsiooni mõju töödeldud metallile hõlmab kahte tüüpi: tooriku ühtlane kuumutamine ja tooriku ebaühtlane kuumutamine.
7. jääkpinge tooriku jääkpinge genereerimisel: 1) tühja tootmise ja kuumtöötluse ajal tekkinud jääkpinge; 2) külma sirgendamise põhjustatud jääkpinge; 3) Lõikamisest põhjustatud jääkpinge.
8. Töötlemiskoha keskkonna mõju töötlemisplatsil on sageli palju väikeseid metalllaastu. Kui need metallkiibid eksisteerivad osa positsioneerimispinnal või positsiooni augu asendis, mõjutab see osa töötlemise täpsust. Täpsemalt töötlemiseks mõjutavad mõned metallkiibid, mis on nii väikesed, et neid ei näe täpsust. See mõjutav tegur tuvastatakse, kuid selle kõrvaldamiseks pole väga tõhusat meetodit ning see sõltub sageli operaatori tööoskustest.
Mõõtemeetod
Töötlemise täpsus kasutab erinevaid mõõtmismeetodeid vastavalt töötlemise täpsuse sisule ja täpsuse nõuetele. Üldiselt on olemas järgmised meetodid: 1. Vastavalt sellele, kas mõõdetud parameetreid mõõdetakse otse, võib selle jagada otseseks mõõtmiseks ja kaudseks mõõtmiseks. Otsene mõõtmine: mõõdetud mõõtmete saamiseks mõõdetud parameetrid. Näiteks mõõtke kaliibriga või komparaatoriga. Kaudne mõõtmine: mõõtke mõõdetud mõõtmetega seotud geomeetrilisi parameetreid ja hankige mõõdetud mõõtmed pärast arvutamist. Ilmselt on otsene mõõtmine intuitiivsem ja kaudne mõõtmine on tülikam. Üldiselt, kui mõõdetud mõõtmed või otsene mõõtmine ei vasta täpsusnõuetele, tuleb kasutada kaudset mõõtes.
2. Vastavalt sellele, kas mõõteinstrumendi lugemisväärtus tähistab otseselt mõõdetud mõõtme väärtust, võib selle jagada absoluutseks mõõtmiseks ja suhteliseks mõõtmiseks. Absoluutne mõõtmine: lugemisväärtus tähistab otseselt mõõdetud mõõtme suurust, näiteks mõõtes vernier -kaliibriga. Suhteline mõõtmine: lugemisväärtus tähistab ainult mõõdetud mõõtme kõrvalekaldet standardi suhtes. Kui võlli läbimõõtu mõõdetakse komparaatoriga, tuleb seadme nullpositsiooni kõigepealt reguleerida gabariidiplokiga ja seejärel viiakse läbi mõõtmine. Mõõdetud väärtus on erinevus külgvõlli läbimõõdu ja gabariidiploki suuruse vahel, mis on suhteline mõõtmine. Üldiselt on suhteline mõõtmise täpsus suurem, kuid mõõtmine on tülikas.
3. vastavalt sellele, kas mõõdetud pind on kontaktis mõõtevahendi mõõtepeaga, jaguneb kontaktide mõõtmiseks ja kontaktivaba mõõtmiseks. Kontaktide mõõtmine: mõõtepea on kontaktis kontaktpinnaga ja seal on mehaaniline mõõtejõud. Näiteks mikromeetri kasutamine osade mõõtmiseks. Kontakti mittekontakti mõõtmine: mõõtepea ei puutu mõõdetud osa pinnaga ühendust. Kontaktivaba mõõtmine võib vältida mõõtmisjõu mõju mõõtmise tulemusele. Näiteks projektsioonimeetodi kasutamine, kerge laine häirete meetod jne.
4. Vastavalt korraga mõõdetud parameetrite arvule jaguneb see üheks mõõtmiseks ja põhjalikuks mõõtmiseks. Üksik mõõtmine: mõõdetud osa iga parameetrit mõõdetakse eraldi. Põhjalik mõõtmine: mõõtmine kajastab osa asjakohaste parameetrite põhjalikke näitajaid. Näiteks saab niidi mõõtmisel tööriista mikroskoobiga, niidi tegelik keskmine läbimõõt, hambaprofiili poole nurga tõrge ja kumulatiivset sagikirivat viga saab eraldi mõõta.
Põhjalik mõõtmine on üldiselt tõhusam, usaldusväärsem, et tagada osade vahetatavus, ja seda kasutatakse sageli valmis osade kontrollimiseks. Üksik mõõtmine võib määrata iga parameetri vea eraldi ja seda kasutatakse tavaliselt protsesside analüüsimiseks, protsesside kontrollimiseks ja määratud parameetrite mõõtmiseks.
5. Vastavalt mõõtmise rollile töötlemisprotsessis jaguneb see aktiivseks mõõtmiseks ja passiivseks mõõtmiseks. Aktiivne mõõtmine: toorikut mõõdetakse töötlemise ajal ja tulemusi kasutatakse otse osade töötlemise juhtimiseks, et vältida jäätmete tekitamist ajaliselt. Passiivne mõõtmine: mõõtmine viiakse läbi pärast tooriku töötlemist. Seda tüüpi mõõtmine saab kindlaks teha ainult seda, kas töödeldud osa on kvalifitseeritud, ning see piirdub jäätmete avastamise ja kõrvaldamisega.
6. Vastavalt mõõdetud osa olekule mõõtmisprotsessi ajal jaguneb see staatiliseks mõõtmiseks ja dünaamiliseks mõõtmiseks. Staatiline mõõtmine: mõõtmine on suhteliselt staatiline. Näiteks mikromeeter mõõdab läbimõõtu. Dünaamiline mõõtmine: Mõõtmise ajal simuleerivad mõõdetud pind ja mõõtepea suhtelist liikumist tööseisundis. Dünaamiline mõõtmismeetod võib kajastada kasutamise oleku lähedaste osade seisundit, mis on mõõtmistehnoloogia arendussuund.
