BMW pole autodele võõras. BMW autode kuulsus on lahutamatu oma "südamest" - mootorite tootmistugevusest. Täna leidsime BMW mootori kujundusjooniste komplekti ja andsime ka üksikasjaliku selgituse mootori töötlemise tehnoloogia kohta. Kas nende abil kaaluksite tehnoloogiaeksperdid selle ehitamist?
Vaatame kõigepealt BMW Hiina tehase täielikku osa-kogu mootoriplokkide tootmis- ja montaažprotsessi:
▲ Silindri tootmisliini tõeline võte
Video ja ajaloolise kogemuse põhjal saame kokku võtta järgmised võtmepunktid, et tagada silindri keeruka tootmisprotsessi täpsus: kasutades töötlemiskeskust automaatse kompensatsioonifunktsiooniga ning spetsiaalsete kinnitusdetailide kasutamisel ühekordseks positsioneerimiseks ja klammerdamiseks, võtmeprotsessi tööriistade valimiseks, CNC optimeerimiseks ja töötavate keskpunktide kasutamise programmide optimeerimiseks, mis tagab pideva temperatuuri ja nii tuumsiinide tootmise tingimused.
üks
Näide: silindri mõõtmete omaduste nõuded
Allolev joonis on mootori lõpptoote mõõtmete skemaatiline diagramm, sealhulgas silindriploki ülaosa viimistlusmõõtmed, silindri ava ja väntvõlli ava. Asjakohased nõuded on järgmised:
pilt
▲ mootori lõpptoote suuruse skemaatiline diagramm 1
Silindriploki ülemise pinna mõõtmed: silindriploki ülemisest pinnast väntvõlli auku mõõtmeline tolerants on {{{0}}}. Pind on 0,05 mm.
Silindri puuri suurus: silindri puuri läbimõõdu tolerants on {{{0}} ~ 0. Läbimõõt, silindri puuri silindrika täpsuse nõue on 0,01 mm, silindr kandis auku karedust RZ2 ~ 5 μm.
pilt
▲ mootori lõpptoote mõõtmete skemaatiline diagramm 2
Silindri väntvõlli augu suurus: väntvõlli augu karedus on Rz1 0 μm, läbimõõdu tolerants on 0 ~ 0. 0. 005mm ja silindrilisus 0,005 mm. Väntvõlli auk on nr 2, 3. ja 4. käigu koaksiaalsus on 0,008 mm.
teine
Erinevad protsessikontrollid ülemise pinna viimistluse jaoks
1. silindri korpuse kinnitamine ja positsioneerimine on konstrueeritud vastavalt tootejoonistele. Kuna joonise suuruse tugipunkt on alumine pind ja kaks asukoha pin -auku ning seda tüüpi tugipunkti on eelmises protsessis töödeldud, on silindri ülemise pinna töötlemiseks positsioneerimispuud põhjapind ja kaks asukoha pin -augud põhjapinnal. See välistab Datumi teisendamise põhjustatud probleemi. Täpsusviga.
2. Silindri suure ruumi suuruse tõttu, kui klammerdamine pole töötlemise ajal tihe, raputab silindrit pisut, mis mõjutab tõsiselt töötlemise täpsust. Seetõttu on vaja kavandada mitu iselugutavat abipunkti ja kinnituspunkti ning need peaksid tagama, et silindri klambris jõud on ühtlane ja takistama ebaühtlast klambritjõudu ja stressi vabanemist pärast töötlemist, mis mõjutab silindri tasasust.
3. töötlemiskeskus on lisanud 3- punkti gaasi kontrollimise meetodi. Kui klambrit ei ole paigas, häirima see õigel ajal, tagades toote töötlemise stabiilsuse.
4. kuup -boori nitriidi (CBN) labad ja Reamerid kasutatakse silindri ülemisel pinnal peene jahvatamise ja täpsuse augu töötlemiseks. Nendel tööriistadel on pikk kasutusaega ja neil on eelised kõrge töötlemise täpsuse, väikeste pinnakareduse parameetrite väärtused ja kõrge tootlikkus. Karbiidi labade kasutamisel ei saa kareduse töötlemise nõudeid masstootmistingimustes tagada. Kuni kaetud karbiidi labad töödeldakse rohkem kui 100 tükki, ilmneb karedus. CBN -labade kasutamise mõju on siiski parem. Palju saab töödelda rohkem kui 200 tükki.
5. Kontrollige töötlemiskeskuse lõikeparameetreid, optimeerige CNC tööriistateed ja suurendage lõikamiskiirust, mis võib vähendada silindri esi- ja tagapindade liigset tasapinda, mis on põhjustatud ebaühtlasest jõust silindri ülemisel pinnal tööriista ebaühtlase jõu tõttu, kui siseneb ja väljub silindrit. .
6. Pärast suure plaadi jahvatamist kasutage CNC juhtimisprogrammi ja lisage suure pintsli, et kraapida silindri ülemise pinna ümber jahvatuslõikuri töötlemise marsruuti, et eemaldada silinder.
7. Töökoja temperatuur ja niiskuse kontroll. Kontrollige ja seadke konstantse temperatuuri 20 ± 2 kraadi ja suhteline õhuniiskus 40% ~ 60%, et vähendada soojuspaisumise ja kokkutõmbumise mõju silindri viimistlusele.
Paralleelsus, tasasus ja kareduse kontrolli aruanne pärast silindri ülaosa viimistlemist on järgmine.
pilt
▲ Silindri ülaosa suuruse ülevaatuse aruanne
kolm
Erinevad protsessikontrollid silindri puude viimistluse jaoks
Silindripaugude viimistluse suuruse nõuded on kõrged, mis on protsesside tootmise kontrolli keskmes. Silindrilise lihvimise kvaliteedi tagamiseks tuleb silindri läbimõõdu suuruse tolerantsust kontrollida ± 0. 01 mm enne lihvimist. See tähendab, et ainult 20 μm tolerantsi tsoonil on lubatud gaasikontrolli läbi viia enne, kui selle saab lihvimismasinasse lihvimiseks. Enne töötlemist peab silindri auk olema töötlemiskeskuse etteantud suurusega peeneks. Töötlemisprotsess on joonisel näidatud.
pilt
▲ Töötlemisprotsessiskeem
Täpne igav tööriist võtab kasutusele sisemise jahutusstruktuuri, et tagada lõikeprotsessi käigus tekkiv soojus aja jooksul, vähendades seeläbi lokaalse töötlemise temperatuuri ja parandades silindripua pinnakvaliteeti. Lõpptoote jooniste võrdluse kohaselt on pärast silindri tsükli läbimõõdu eelneva protsessis peeneks tükeldatud {0 töötlemistoetus. {0 4 ~ 0. {9}} 5mm on subjärjelise loengu jaoks ette nähtud. ja silindrilisust kontrollitakse 0,015 mm juures. Positsiooni läbimõõt 0,2 mm ja vertikaalsus 0,05 mm/150 mm on kooskõlas tootejoonistega, see tähendab silindri augu karedust, läbimõõtu ja silindriteeti, tagades samal ajal positsioneerimise ja vertikaalsuse. Kui silindri triip on täpne igav, tuvastatakse silindri ava läbimõõtur veebipõhiste gaasi kontrollimise abil ja kvalifitseeritud tooted sisenevad lihvimismasinasse motoriseeritud rulllaua kaudu. Ehkki ühekordsed investeeringud imporditud silindrisse kaevamise ja lihvivarustuse (näiteks Saksamaa tuntud lihvmasina) on suhteliselt suur, on hilisemad töötlemiskulud äärmiselt madalad ja töötlemise kvaliteet stabiilne.
Kasutage töötlemiseks vertikaalset lihvimismasinat. Töötlemise ajal toidetakse lihvimispea kisa radiaalselt laienemis- ja kokkutõmbumismehhanismi all ning tooriku töötletakse järk -järgult nõutava suuruse järgi. Hoodumispea välisal äärealadel on 6–9 hingestatud liivabaari. Kuus saab kasutada töötlemata lihvimiseks. Kasutatakse üheksa lihvimisvarda ja pikkus on silindri augu pikkusest umbes 1/3 ~ 2/3. Lihvimisel kontrollitakse vastastikku kiirust 25 ~ 35 m/min ja lihvimise efektiivsus on kõrge. Mida suurem on lihvimise kiirendus, seda väiksem moodustus kaare üleminekuala ja seda kõrgem on lihviva tekstuuri kvaliteet.
Aukuseinal oleva lihvimiskivi rõhku juhitakse {{0}}}. 3 ~ 0,5MPa. Hoolamiskivi rõhk mõjutab otseselt tooriku pinnakvaliteeti, õlkivi kulumiskogust, tooriku mõõtmete täpsust ja pinna karedust.
Pärast silindripuuri on peene igav, võib toote suuruse nõuetele vastata jäme lihvimine ja trahv lihv. Pärast lihvimist toodetakse 20 -kraadise ~ 30 -kraadise lihvimismuster, millel on hea mõju silindri puuri õli kile määrdeaine ladustamisele. Silindri ava läbimõõt, positsioon, silindrsus, vertikaalsus ja kareduse kontrollimine on järgmine.
pilt
Neljas
Erinevad väntvõlli augu viimistluse protsessikontrollid
Tavaliselt kasutatavate bensiinimootorite maksimaalne kiirus võib ulatuda 6 0 0 0r/min, mis seab väntvõlli augu tehnoloogiale suured nõudmised. Väntvõlli augu lihvimise kvaliteedi tagamiseks tuleb väntvõlli augu läbimõõdu suuruse tolerantsust kontrollida enne lihvimist ± 0,015mm, see tähendab, et lubatakse ainult tolerantsust 0,03 mm. Pärast seda, kui rihm möödub gaasi kontrollist, võib see minna platvormi lihvimiseks lihvimismasinasse. Enne kui väntvõlli auk lihvida läheb, peab väntvõlli auk olema töötlemiskeskuses etteantud suuruseni peene igav. Töötlemisprotsessi skeem on näidatud joonisel.
pilt
▲ väntvõlli augu protsessiskeem
Töötlemiskeskuse täpne igav tööriist võtab kasutusele sisemise jahutusstruktuuri. Kuna väntvõlli augu sügavus on suur, ulatudes 300 mm, on ka igava tööriista nõuded kõrged. Kasutatakse CBN -labasid ja nende struktuur on näidatud joonisel.
pilt
▲ Igava tööriista struktuuriskeem
Tööriista valik on väga oluline. Tööriistal on 4 poolfinaali igavat sisetükki ja 6 peent igavat sisetükki. Töötlemisprotsessi ajal suurendab juhtiauk kõigepealt teraga ja suurem osa hüvitistest lõigatakse ära ning seejärel on poolfinišil igav tera läbimõõduga 48,79 mm, jättes 0. 2 mm toeks testale, mille läbimõõt on 48,995mm; Väntvõlli augul on kõigepealt igavus 1. ja 2. käigu asendid ning seejärel pöörake pöördelaua väntvõlli augu 5., 4. ja 3. käigu puur asumiseks teisel küljel. Lõpptoote jooniste võrdluse kohaselt on pärast silindri väntvõlli augu läbimõõdu eelnemisprotsessis peeneks tükeldatud, töötlemishooldus 0.
pilt
Võrreldes tavaliste lihvitud väntvõlli aukudega, lühendatakse platvormi tekstuuriga väntvõlli auku 1/3 ~ 1/2, tööstusaega suurendatakse 1 {0%~ 2 0%võrra, pöördemoment suurendatakse 5%ja õli tarbimine väheneb 5 {15}}%{{} Platvormi lihvimise karedust kontrollitakse RZ10 ~ 20 μm, silindriteeti kontrollitakse 0,01 mm juures, samas kui positsiooni läbimõõt on 0,2 mm, ümarus on 0,01 mm ja koaksiaalsus on 0,008 mm. Toote suuruse nõuded täidetakse ka platvormi lihvimise kaudu.
Mõõtmete täpsuse tagamiseks on väntvõlli auk ühe sammuga lihvitud, see tähendab esimesest käiguplatvormist viienda käiguni, pöörledes ja edasi liikudes. Joonisel on näidatud silindri väntvõlli augu läbimõõt, ümarus, positsioon, koaksiaalsus, silindrilisus ja kareduse kontrolli aruanne.
pilt
▲ väntvõlli augu suuruse ülevaatuse aruanne
pilt
Mootoriploki ülemise pinna, silindri ava ja väntvõlli avamise ülaltoodud töötlemise jaoks võetakse kasutusele iselukustuv kinnitus ja lisatugi kujundamine, valitakse täiustatud tööriistamaterjalid ja tööriistakombinatsioonistruktuurid, töötlemise temperatuuri ja niiskust kontrollitakse ning töötlemisprotsessi parameetrid ja kiibi virg on hästi kontrollitud. ja muud protsessimeetmed toote viimistluse täpsuse nõuete tagamiseks, tagades seeläbi toote kokkupaneku ja masstootmise jõudluse.
