Vormikulud moodustavad umbes 35% profiilide ekstrusiooni tootmiskuludest. Vormi kvaliteet ning vormi mõistlik kasutamine ja hooldus määravad otseselt, kas ettevõte suudab profiili normaalselt ja kvalifitseeritult toota. Profiilpressimise valmistamisel on ekstrusioonivormi töötingimused väga karmid. See mitte ainult ei pea vastu pidama tugevale hõõrdumisele ja kulumisele kõrgel temperatuuril ja kõrgel rõhul, vaid peab vastu pidama ka perioodilistele koormustele. See nõuab, et vormil oleks kõrge termiline stabiilsus, termiline väsimus, termiline kulumiskindlus ja piisav tugevus. Ülaltoodud nõuete täitmiseks kasutatakse Hiinas laialdaselt kvaliteetset 4Cr5MoSiV1 (Ameerika kaubamärk H13) legeerterast ning alumiiniumprofiilide tootmisel erinevatele nõuetele vastavate vormide valmistamiseks kasutatakse vaakumkuumtöötlust ja -jahutamist.
Kuid tegelikus tootmises on endiselt mõned vormid, mis ei saavuta ekstrusiooni ajal oodatud toodangut. Rasketel juhtudel pressitakse välja isegi alla 20 varda või lammutatakse masin sisse vähem kui kaks korda, mille tulemusel kasutatakse kallist vormiterast. Hallitus ei ole kaugeltki saavutanud oma õigeid eeliseid. See nähtus on praegu laialt levinud paljudes kodumaistes alumiiniumprofiile tootvates ettevõtetes. Selle põhjuste uurimiseks peame alustama järgmistest aspektidest.
1. Alumiiniumprofiili sektsioon ise on pidevas muutumises ja alumiiniumi ekstrusioonitööstus on tänaseni arenenud. Alumiiniumsulamil on olulised eelised, nagu kerge kaal ja hea tugevus. Praegu on paljudes tööstusharudes kasutatud originaalmaterjalide asemel alumiiniumprofiile. Mõnede profiilide eriprofiili tõttu on vormi projekteerimine ja tootmine keeruline spetsiaalse profiiliosa tõttu. Kui tavalist ekstrusioonimeetodit kasutatakse endiselt, on vormi nimivõimsuse saavutamine sageli keeruline ja tavapärase tootmise läbiviimiseks tuleb erinevate tootmisprotsessi parameetrite rangeks kontrollimiseks kasutada spetsiaalset protsessi. Lisaks ei saa mõnda vormi pigistada nimivõimsuseni spetsiaalse profiiliosa või vormi enda kvaliteediprobleemide tõttu. See eeldab, et müügipersonal peab tellimuse vastuvõtmisel täielikult suhtlema tehnilise osakonna ja vormitehasega. Samal ajal peab hallituse disaini- ja tootmisosakond pidevalt optimeerima vormide kujundamise tehnoloogiat, parandama hallituse tootmise täpsust ja parandama hallituse kvaliteeti.
Teiseks valige tootmiseks sobiv ekstrusioonimudel. Enne ekstrusiooni tootmist on vaja täielikult välja arvutada profiili sektsioon ja määrata ekstruuderi tonnaaž vastavalt profiili sektsiooni keerukusele, seina paksusele ja ekstrusioonikoefitsiendile λ. Üldiselt võib öelda, et λ>7-10. Kui λ>8-45, on vormi kasutusiga pikem ja profiilide tootmisprotsess sujuvam. Kui λ>70-80, on profiili raskem välja pressida ja vormi eluiga on üldiselt lühem. Mida keerulisem on toote struktuur, seda tõenäolisem on see, et see põhjustab vormi ebapiisava lokaalse jäikuse ja on raske, et metallivool vormiõõnes kipub olema ühtlane ja sellega kaasneb kohalik pingekontsentratsioon. Profiili valmistamisel on lihtne vormi ja autot ühendada või moodustada keerdlaine ning vorm on altid elastsele deformatsioonile ning tõsistel juhtudel võib plastiline deformatsioon põhjustada vormi otsese vanarauamise.
3. Tooriku ja küttetemperatuuri mõistlik valik. Ekstrudeeritud tooriku sulami koostist tuleb rangelt kontrollida. Praegu nõuab üldettevõte, et valuploki tera suurus saavutaks esimese klassi standardi, et suurendada plastilisust ja vähendada anisotroopiat. Kui valuplokis on poorid, lahtine struktuur või tsentraalsed praod, on gaasi äkiline eraldumine ekstrusiooniprotsessi ajal sarnane"lõhkamisega", mis muudab vormi kohaliku töötsooni järsult tühjaks ja koormus uuesti, moodustades kohaliku tohutu löökkoormuse, millel on suur mõju hallitusele. Suur. Tingimustega ettevõtted võivad tooriku homogeniseerida ja seejärel 8 tundi jõuga jahutada 550–570 °C juures. Ekstrusiooni läbimurderõhku saab vähendada 7-10% ja ekstrusioonikiirust suurendada umbes 15%.
Neljandaks optimeerige ekstrusiooniprotsessi. Hallitusvormide eluea teaduslikuks pikendamiseks on vormide ratsionaalne kasutamine tootmises aspekt, mida ei saa eirata. Ekstrusioonivormi äärmiselt karmide töötingimuste tõttu tuleb ekstrusioonitootmisel võtta kasutusele mõistlikud meetmed, et tagada matriitsi struktuur ja jõudlus. (1) Valige sobiv ekstrusioonikiirus. Ekstrusiooniprotsessis, kui ekstrusioonikiirus on liiga kiire, muudab see metalli voolu raskeks ühtlaseks, alumiiniumist metallivoolu ja vormiõõnsuse siseseina vaheline hõõrdumine suureneb ning vormi kulumine. töörihm kiireneb ja vormi temperatuur on tegelikult kõrgem. Kui metalli deformatsioonist tekkivat jääksoojust ei suudeta praegu õigeaegselt ära võtta, võib vorm lokaalse ülekuumenemise tõttu ebaõnnestuda. Kui ekstrusioonikiirus on sobiv, saab ülaltoodud kahjulikke tagajärgi vältida ja ekstrusioonikiirust tuleks üldiselt reguleerida alla 25 mm/s. (2) Valige ekstrusioonitemperatuur mõistlikult. Ekstrusioonitemperatuuri määravad vormi kuumutamise temperatuur, valuploki tünni temperatuur ja alumiiniumvarda temperatuur. Alumiiniumvarda liiga madal temperatuur põhjustab kergesti ekstrusioonijõu suurenemist või ummistumist. Vorm on altid kohalikele väiksematele elastsetele deformatsioonidele või pinge kontsentreeritud osade pragudele, mis põhjustavad vormi varajase lammutamise. Alumiiniumvarda liiga kõrge temperatuur pehmendab metallkonstruktsiooni ja paneb selle kleepuma vormi' töölindi pinnale või isegi blokeerima vormi (raskematel juhtudel vajub vorm kõrge rõhu all kokku) . Ebaühtlase valuploki mõistlik küttetemperatuur on 460-520°C. Valuploki mõistlik küttetemperatuur on 430-480°C.
5. Ekstrusioonivormi kasutamise varases staadiumis tuleb stantsil läbi viia mõistlik pinnanitriiditöötlusprotsess. Pinna nitreerimisega töötlemine võib oluliselt suurendada vormi pinna kõvadust, säilitades samal ajal piisava sitkuse, et vähendada vormi kasutamise ajal termilist kulumist. Tuleb märkida, et pinna nitridimist ei saa korraga lõpule viia. Vormi hooldusperioodi jooksul tuleb 3-4 korda teha korduvaid nitriiditöötlusi. Üldiselt peab nitridkihi paksus ulatuma umbes 0,15 mm-ni. Sobivam nitridimisprotsess on esimene nitreerimine pärast seda, kui vorm jõuab tehasesse kontrollimiseks. Kuna nitreeritud kihi struktuur ei ole praegu stabiilne, tuleks see pärast 5–10 varda väljapressimist uuesti nitreerida. Pärast teist nitridimist saab pigistada 40-80 varrast. Pärast kolmandat nitriidimist on soovitatav kasutada mitte rohkem kui 100-120 varrast. Enne nitridimist tuleb töörihm poleerida ja vormiõõnsus puhastada ning sinna ei tohi jääda leeliseräbu ega võõrosakesi. Tavaolukorras ei ületa vormi nitridimise arv 4-5 korda, sest sel ajal, kui nitriditud kiht ei ole töölindile pingestatud, on pärast korduvat nitridimist ja ekstrusiooni tootmist nitridkihi struktuur muutunud. olnud suhteliselt stabiilne. Tuleb märkida, et varases nitrideerimises saab nitridida läbi sobiva tootmisprotsessi ja nitridimise arv ei tohiks olla liiga sagedane, vastasel juhul on töörihma lihtne delamineerimine.
6. Enne vormi masinale panemist tuleb töörihm lihvida ja poleerida. Töörihm tuleb üldjuhul lihvida peegelpinnani. Enne kokkupanekut kontrollige vormitöörihma tasasust ja vertikaalsust. Nitridimise kvaliteet määrab teatud määral töölindi poleeritud viimistluse. Hallituse õõnsus tuleb puhastada kõrgsurveõhu ja harjaga ning seal ei tohi olla tolmu ega võõrkehi. Vastasel juhul on metallivooluga käitatavat töörihma lihtne tõmmata ja ekstrudeeritud profiiltootel on defektid, nagu kare pind või kriimustus.
7. Vormi hoidmisaeg ekstrusioonitootmise ajal on tavaliselt umbes 2-3 tundi, kuid mitte rohkem kui 8 tundi, vastasel juhul väheneb vormi töölindi nitriidkihi kõvadus, mis põhjustab profiili pinna. olla karm, kui masin ei ole kulumiskindel, ja see põhjustab tõsiseid probleeme. Defektid nagu märgistus. Vormi kasutamisel peavad olema vormitoed, vormimuhvid ja tugipadjad, mis on vormiga sobitatud, et vältida vormi väljalaskepinna ja tugipadja vahelise kontaktpinna liiga väikeseks jäämist tugipadja suure sisemise augu tõttu. , mis võib põhjustada hallituse deformeerumist või purunemist. Vorm, ekstrusioonisilinder ja ekstrusioonivõll on kontsentrilised ja kontsentrilisus on ±3 mm piires, vastasel juhul on lihtne tekitada ekstsentrilist koormust ja muuta vormi iga osa kavandatud voolukiirust, mis mõjutab profiili kuju. .
8. Kasutage õiget leeliselise pesemise (vormis küpsetamise) meetodit. Pärast vormi mahalaadimist on vormi temperatuur üle 500 °C. Kui see kohe leeliselisesse vette kastetakse, on leeliselise vee temperatuur palju madalam kui vormi temperatuur. Kui hallitusseente temperatuur langeb kiiresti, on vorm altid pragunemisele. Õige meetod on oodata vormi mahalaadimist, asetada vorm 100°-150°C õhu kätte ja seejärel kasta leeliselisse vette. Tavalised poolitatud kombineeritud vormid tõmmatakse enne vormi mahalaadimist, mis võib oluliselt vähendada vormi küpsetamise töökoormust ja lühendada vormi küpsetamise aega. Spetsiifiline meetod seisneb selles, et pärast ekstrusiooni lõppu taandub ekstrusioonivarras enne ekstrusioonitünni ja jääkrõhk jääb ekstrusioonitündrisse ning seejärel taandub ekstrusioonitünn ja samal ajal osa alumiiniumi jääkidest hallituse šundi ava saab jääkrõhuga välja tõmmata ja seejärel keeta leeliseliselt. Mõned jagatud vooluga kombineeritud vormi südamikupead on äärmiselt väikesed, isegi õhemad kui pliiats. Seda tüüpi vormi ei ole lubatud pärast väljapressimist tõmmata. Vormivalmistaja peab enne vormi avamist selgelt nägema vormi struktuuri ja ootama, kuni alumiiniumi jäägid vormiõõnes on. Põhimõtteliselt keetke need vormi avamiseks. Vastasel korral murtakse südamikupea, kui te hooletu teete, ja vorm läheb vanarauaks.
Üheksa, vorm kasutab tugevust madalast kõrgest madalani. Kui vorm alles läheb hooldusperioodi, on sisemise metallkonstruktsiooni jõudlus veel ujuvas staadiumis. Selle perioodi jooksul tuleks vastu võtta madala tugevusega tööplaan, et hallituse üleminek stabiilseks perioodiks muutuks. Vormi' kasutuse keskel, kuna vormi jõudlus on põhimõtteliselt stabiilses olekus, sarnaneb see äsja sissesõiduperioodi läbinud autoga ja kasutustugevus võib olla asjakohaselt suurendatud. Hilisemas etapis on valuvormi metallstruktuur hakanud halvenema ning väsimustugevus, stabiilsus ja sitkus on pärast pikaajalist tootmist ja hooldust hakanud langema. Sel ajal tuleks vormi kasutustugevust vastavalt vähendada, kuni vorm lammutatakse.
10. Tugevdage ekstrusioonitootmisprotsessis vormide kasutamise ja hoolduse andmeid ning parandage iga vormikomplekti jälgimisregistri faile ja haldamist. Ekstrusioonvormid lammutatakse pärast nende tehases kontrollimist. Vaheaeg võib olla nii lühike kui paar kuud ja võib olla pikem kui üks aasta. Põhimõtteliselt registreeritakse vormi kasutusregistris ka erinevad profiilitootmise protsessid. Ekstrusioonvorme on palju ja erinevaid. Iga vormikomplekti haldamine aitab vormikogu administraatoritel, vormikasutajatel ning vormide projekteerimise ja tootmisega tegelevatel töötajatel mõista iga laos oleva vormikomplekti tegelikku olukorda.
Hallituse jälgimise rekord sisaldab:
(1) Teave vormide valmistamise kohta, sealhulgas iga vormikomplekti projekteerimisjoonised, tootmisdokumendid, kontrollidokumendid (täpsusväärtus, kõvaduse väärtus) jne.
(2) Masina iga ekstrusioonivormi protsessiteave, näiteks kuumutamisaeg, alumiiniumvarda temperatuur, vormi temperatuur, ekstrusioonikiirus, ekstrusioonijõud, läbilöögirõhk, alumiiniumvarda pikkus, kvalifitseeritud toodete arv, profiili lineaarne tihedus, saagismäär ja nii edasi.
(3) Iga vormikomplekti kolm esimest hallituse parandamise plaani, nitridimistöötlemise aeg, hallituse laosse sisenemise ja sealt väljumise aeg, praak või tagasisaatmine hallituse tehasesse remondiks ja põhjusteks jne. Nende kirjete kogumine on kasulik hallitusseente haldamise parandamiseks, hallituskulude arvestamiseks ja vormide optimeerimiseks. Vormide projekteerimine ja parandamine, vormide kvaliteedi hindamine, ekstrusioonitootmise stabiilsuse parandamine, vormide ratsionaalne kasutamine ja vormide minimaalse laoseisu määramine omavad otsest mõju.
Kasvav konkurents alumiiniumprofiilide turul on sundinud erinevaid alumiiniumprofiilide tootjaid investeerima tohutult energiat ekstrusioonstantside hankimisse, kasutusse, hooldusesse ja haldamisse. See nõuab ettevõtetelt oma kontseptsioonide muutmist, muutes samal ajal varasemat ulatuslikku tootmisjuhtimist. Ainult sellest aru saades ning tehes head tööd vormide statistilise analüüsi ja kulukulu juhtimisega, saame uue turuolukorraga kohaneda ja turul pakutavast võimalusest kinni haarata.
