Joonisel 1 on kujutatud mootorratta puhvervalu, mille keskmine seinapaksus on ligikaudu 2,5 mm. Pärast sobiva ketiratta töötlemist ja paigaldamist saab sellest puhverkomplekt. Tagaratta sujuva liikumise tagamiseks vajavad puhvri neli ketiratta kinnitusava ja laagri keskne ava kokkupanekul täpset positsioneerimist.
Joonis 1: Puhvri valamine
1. Algse valamise defektid ja täiustused
Nagu on näidatud joonisel 1, on valukonstruktsiooni piirangute tõttu demonteerimise ajal rakendatav kinnitusjõud suhteliselt suur. Demonteerimise hõlbustamiseks on varase survevaluvormide -väljavisketihvti konstruktsioon näidatud joonisel 2. Ejektori tihvti mahutamiseks ei saa valu nelja ketiratta kinnitusava jaoks valuvormile teha alumisi auke ja need tuleb lõpule viia järgneva töötlemisega. Kuid järgneval töötlemisel tekivad kinnitusavade paksu seina tõttu valus tõsised sisemised kokkutõmbumisõõnsused, mis mõjutavad tõsiselt toote kvaliteeti. Kuna keermestatud kinnitusavadel puuduvad juhtaugud, on töötlemise positsioneerimise nõuded väga kõrged. Isegi kerge hooletus võib masinaga valatud valus põhjustada asendivigu, mis ei vasta kasutusnõuetele ja toob kaasa äärmiselt madala tootmise efektiivsuse, mis ei suuda rahuldada masstootmise nõudeid.
Joonis 2: Algse valandi skemaatiline diagramm
Selle probleemi põhimõtteliseks lahendamiseks tuleb parandada ja täiustada survevaluvormi struktuuri-. Tooriku keermestatud kinnitusavade jaoks on vaja luua juhtaugud. Selleks tuleb ejektori tihvtide asukohta muuta.
Pärast analüüsi ja arutelu otsustati muuta ejektori asend joonisel 3 näidatud asukohta ja suurendada väljutustihvtide arvu algselt 4-lt 8-le.
Joonis 3: Täiustatud valamise skemaatiline diagramm
Tootmise käigus leiti, et kuna valandi seina paksus oli ejektori tihvtide asukohas suhteliselt õhuke ja valandi kinnitusjõud oli suur, ei saanud valandit sujuvalt välja visata. Tihti torgati väljaviskamise ajal valandi alumine pind läbi, mille tulemusena valati vanarauaks.
2. Uue vormikujunduse täiustused
Selle uue probleemi lahendamiseks oleks vaja kas suurendada ejektori tihvtide arvu või vähendada valandi kinnitusjõudu. Ruumipiirangute tõttu on väljutustihvtide arvu suurendamine võimatu; ainus võimalus on valandi kinnitusjõudu vähendada.
Vormi struktuurist lähtuvalt otsustasime vähendada esimeseks väljaviskeks vajalikku väljatõukejõudu, võimaldades valandi väljaviskamist kahes etapis. Konkreetne lahendus on järgmine:
Liikuva vormisüdamiku sabaaste on 6 mm paksune ja liikuva vormisüdamiku kinnitusavade sügavus on 10 mm (nagu on näidatud joonisel 4). Vormi avamise ajal liigub liikuv vormisüdamik koos survevaluga 4 mm edasi, lõpetades esimese vormi lahtivõtmise. Seejärel jätkab ejektorplaadi väljutamist ja survevalu väljutatakse uuesti liikuvast vormisüdamikust, lõpetades teise vormist lahtivõtmise. Kahe vormi lahtivõtmise toiminguga väheneb igaks vormimiseks vajalik jõud, mis võimaldab survevalu sujuvat väljutamist.
Joonis 4: Puhvri korpuse liikuv vormi südamik
Olles lahendanud survevalu lahtivõtmise probleemi, on siiski vaja fikseeritud vormi südamik järgmises tsüklis täpselt lähtestada; vastasel juhul muutuvad valandi mõõtmed ja kvaliteeti ei garanteerita. Fikseeritud vormisüdamiku ümberpaigutamise saab saavutada kasutades vormi enda struktuuri. Liikuv vormisüdamik ja fikseeritud vormisüdamik sobivad kokku; vormi sulgemise ajal surub fikseeritud vormisüdamik tagasi liikuva vormisüdamiku, mis järgnes väljaviskamisele, tagades täpse ümberpaigutamise.
See vormistruktuuri paranemine lahendab põhimõtteliselt probleemi, mis oli seotud ketiratta kinnitusava puudumisega puhvri stantsis{0}}, mis varem muutis hilisema töötlemise keeruliseks. See vähendab praagi määra ja parandab oluliselt järgneva töötluse tootmistõhusust.
