Robotina on igapäevane töötlusega tegelemine täpsusest lahutamatu, kuid kas te tõesti mõistate töötlemise täpsust? Täna annab toimetaja teile üksikasjaliku tõlgenduse töötlemise täpsusest!
Töötlemise täpsus on aste, milleni töödeldava detaili pinna tegeliku suuruse, kuju ja asendi kolm geomeetrilist parameetrit vastavad joonisel nõutavatele ideaalsetele geomeetrilistele parameetritele. Ideaalsed geomeetrilised parameetrid suuruse osas on keskmine suurus; pinnageomeetriliselt on need absoluutsed ringid, silindrid, tasapinnad, koonused ja sirged jne; pindade vastastikuste asendite osas on need absoluutne paralleelsus , vertikaalne, koaksiaalne, sümmeetriline jne. Detaili tegelike geomeetriliste parameetrite ja ideaalsete geomeetriliste parameetrite vahelist hälvet nimetatakse töötlusveaks.
Sissejuhatus töötlemise täpsusesse
Töötlemistäpsust kasutatakse peamiselt toodete tootmiseks ning nii töötluse täpsus kui ka töötlusviga on töödeldud pinna geomeetriliste parameetrite hindamise terminid. Töötlemise täpsust mõõdetakse tolerantsi järgi, mida väiksem on klassi väärtus, seda suurem on täpsus; töötlusviga väljendatakse arvväärtusega, mida suurem arvväärtus, seda suurem on viga. Suur töötlemistäpsus tähendab väikest töötlusviga ja vastupidi.
Tolerantsiastmeid IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 kuni IT18 on 20. Nende hulgas esindab IT01 detaili kõrgeimat töötlemistäpsust ja IT18 esindab detaili madalaimat töötlemistäpsust. Üldiselt on IT7 ja IT8 keskmise töötlemise täpsusega. tasemel.
Ühegi töötlemismeetodiga saadud tegelikud parameetrid ei ole absoluutselt täpsed. Osa funktsiooni seisukohalt loetakse töötlemise täpsus garanteerituks seni, kuni töötlemisviga jääb detaili joonisel nõutavasse hälbevahemikku.
pilt
Erinevus täpsuse ja täpsuse vahel:
1. Täpsus
Viitab saadud mõõtmistulemuste ja tegeliku väärtuse vahelisele lähedusastmele. Kõrge mõõtmistäpsus tähendab, et süstemaatiline viga on väike. Sel ajal erineb mõõtmisandmete keskmine väärtus tegelikust vähem, kuid andmed on hajutatud, st juhusliku vea suurus pole selge.
2. Täpsus
Viitab sama varuproovi kasutades korduvate mõõtmiste käigus saadud tulemuste reprodutseeritavusele ja järjepidevusele. Võimalik on kõrge täpsus, kuid täpsus pole täpne. Näiteks 1 mm pikkuse mõõtmisel saadud kolm tulemust on vastavalt 1,051 mm, 1,053 ja 1,052. Kuigi need on suure täpsusega, ei ole need täpsed.
Täpsus tähendab mõõtmistulemuste õigsust, täpsus tähendab mõõtmistulemuste korratavust ja reprodutseeritavust, täpsus on täpsuse eeldus.
seotud Informatsioon
1. Mõõtmete täpsus
Viitab töödeldava detaili tegeliku suuruse ja detaili suuruse tolerantsi tsooni keskpunkti vastavusele.
2. Kuju täpsus
Viitab töödeldava detaili pinna tegeliku geomeetrilise kuju ja ideaalse geomeetrilise kuju vastavusele.
3. Positsiooni täpsus
Viitab tegeliku asukoha täpsuse erinevusele töödeldud osade asjakohaste pindade vahel.
4. Omavahelised seosed
Tavaliselt tuleb masinaosade projekteerimisel ja detailide töötlemistäpsuse täpsustamisel pöörata tähelepanu kujuvea kontrollimisele positsioonitolerantsi piires ning asendiviga peaks olema väiksem kui suuruse tolerants. See tähendab, et täppisosade või osade oluliste pindade puhul peaksid kuju täpsusnõuded olema kõrgemad kui positsiooni täpsusnõuded ja positsiooni täpsusnõuded peaksid olema kõrgemad kui mõõtmete täpsusnõuded.
Töötlemise täpsuse parandamise meetodid
1. Reguleerige protsessisüsteemi
proovilõike reguleerimine
Proovilõikamine - suuruse mõõtmine - tööriista lõikekoguse reguleerimine - lõikamine - uuesti lõikamine ja nii edasi kuni vajaliku suuruse saavutamiseni. Sellel meetodil on madal tootmistõhusus ja seda kasutatakse peamiselt üheosalise ja väikese partii tootmiseks.
kohandamise meetod
Vajalik suurus saadakse tööpingi, kinnitusdetaili, tooriku ja tööriista suhteliste positsioonide eelreguleerimisega. Sellel meetodil on kõrge tootlikkus ja seda kasutatakse peamiselt masstootmiseks.
2. Vähendage masina viga
1) Parandage peamiste võlli osade valmistamise täpsust
Laagri pöörlemise täpsust tuleks parandada:
① Kasutage ülitäpseid veerelaagreid;
②Võtke kasutusele ülitäpne mitme õliga kiilu dünaamiline survelaager;
③ Kasutades ülitäpseid hüdrostaatilisi laagreid
Laagriga liitmike täpsust tuleks parandada:
① Parandage kasti tugiava ja spindli tihvti töötlemise täpsust;
② Parandage laagrile vastava pinna töötlemise täpsust;
③ Mõõtke ja reguleerige vastavate osade radiaalset väljajooksu vahemikku, et viga kompenseerida või kompenseerida.
2) Eelkoormage veerelaager korralikult
①Lünka saab kõrvaldada;
② Suurendage laagrite jäikust;
③ Veereva keha vea homogeniseerimine.
3) Jälgige, et spindli pöörlemise täpsus ei kajastu toorikul.
3. Vähendage ülekandeahela edastusviga
1) Jõuülekande osade arv on väike, ülekandekett on lühike ja ülekande täpsus on kõrge;
2) vähendatud kiirusega ülekande kasutamine (st<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Otsaosa täpsus peaks olema suurem kui teiste ülekande osade täpsus.
4. Vähendage tööriista kulumist
Tööriista mõõtmete kulumine tuleb uuesti teritada enne, kui see jõuab järsu kulumise faasi
5. Vähendage protsessisüsteemi pingeid ja deformatsioone
Peamiselt pärit:
(1) Parandage süsteemi jäikust, eriti protsessisüsteemi nõrkade lülide jäikust;
(2) Vähendage koormust ja selle muutumist.
Suurendage süsteemi jäikust:
(1) Mõistlik konstruktsiooniprojekt
1) Minimeerige ühenduspindade arv;
2) vältida kohalike madala jäikusega lülide tekkimist;
3) Vundamendi ja toe struktuur ja ristlõike kuju tuleks valida mõistlikult.
(2) Parandage ühenduspinna kontakti jäikust
1) parandada tööpinkide komponentide osade vahelise ühenduspinna kvaliteeti;
2) eellaadige tööpinkide komponendid;
3) Parandage tooriku positsioneerimise võrdlustasapinna täpsust ja vähendage selle pinna kareduse väärtust.
(3) Kasutage mõistlikke kinnitus- ja positsioneerimismeetodeid
Vähendatud koormus ja selle kõikumine:
(1) Lõikejõu vähendamiseks valige mõistlikult tööriista geomeetrilised parameetrid ja lõikekogus;
(2) Rühmitage toorikud ja püüdke reguleerimise ajal toorikute töötlemisvaru ühtlustada.
6. Vähendage protsessisüsteemi termilist deformatsiooni
(1) Vähendage soojusallikate kütmist ja isoleerige soojusallikad
1) Kasutage väiksemat lõikekogust;
2) Kui osade täpsus peab olema kõrge, eraldage töötlemata ja viimistletud töötlemisprotsess;
3) eraldage soojusallikas tööpingist nii palju kui võimalik, et vähendada tööpingi termilist deformatsiooni;
4) Lahutamatute soojusallikate, nagu spindlilaagrid, kruvimutri paarid, suure kiirusega liikuvad juhtrööpade paarid jne korral parandage nende hõõrdeomadusi konstruktsiooni ja määrimise aspektist, vähendage soojuse teket või kasutage soojusisolatsioonimaterjale;
5) Kasutage sundõhkjahutust, vesijahutust ja muid soojuse hajutamise meetmeid.
(2) Tasakaalutemperatuuri väli
(3) Võtta vastu mõistlik tööpinkide komponendi struktuur ja kokkupaneku võrdlusalus
1) termiliselt sümmeetrilise struktuuri kasutuselevõtt - käigukastis on võllid, laagrid, jõuülekande käigud jne paigutatud sümmeetriliselt, mis võib muuta karbiseina temperatuuri tõusu ühtlaseks ja vähendada kasti deformatsiooni;
2) Valige mõistlikult tööpingi osade koostepunkt.
(4) kiirendada soojusülekande tasakaalu saavutamiseks;
(5) Kontrollige ümbritseva õhu temperatuuri.
7. Vähenda jääkpinget
(1) Suurendage sisemise pinge kõrvaldamiseks kuumtöötlusprotsessi;
(2) Korraldage protsess mõistlikult.
Töötlemise täpsust mõjutavad tegurid
1. Töötlemispõhimõtte viga
Töötlemispõhimõtte viga viitab veale, mis on põhjustatud tera ligikaudse profiili või ligikaudse ülekandesuhte kasutamisest töötlemiseks. Töötlemispõhimõtte vead ilmnevad enamasti keermete, hammasrataste ja keeruliste kõverate pindade töötlemisel.
Näiteks evolutsionaarsete hammasrataste töötlemiseks kasutatav käiguplaat kasutab pliidiplaatide valmistamise hõlbustamiseks Archimedese põhitisi või tavalist sirge profiiliga põhitisi evolutsionaarse põhitigu asemel, nii et hammasratta spiraalhamba kuju võib tekitada viga. Teine näide on moodulussi pööramine, kuna ussi samm on võrdne tiguratta sammuga (st mπ), kus m on moodul ja π on irratsionaalne arv, kuid asendushammaste arv treipingi käik on piiratud, valige asenduskäik Kui π saab arvutada ainult ligikaudse murdarvuna (π=3,1415), põhjustab see tööriista ebatäpsust tooriku moodustamise liikumisel (spiraalliikumine) , mille tulemuseks on helikõrguse viga.
Töötlemisel kasutatakse tavaliselt tootlikkuse ja ökonoomsuse parandamiseks ligikaudset töötlemist eeldusel, et teoreetiline viga vastab töötlemise täpsuse nõuetele (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Reguleerimisviga
Tööpingi reguleerimisviga viitab ebatäpsest reguleerimisest põhjustatud veale.
3. Tööpingi viga
Tööpingi viga viitab tööpingi tootmisvigale, paigaldusvigale ja kulumisele. See hõlmab peamiselt tööpingi juhtrööpa juhtviga, tööpingi spindli pöörlemisviga ja tööpingi ülekandeahela ülekandeviga.
(1) Tööpingi juhtrööpa juhtimisviga
1) Juhtrööpa juhtimise täpsus – vastavusaste juhtsiinide paari liikuvate osade tegeliku liikumissuuna ja ideaalse liikumissuuna vahel. sisaldab peamiselt:
① Juhtrööpa sirgus Δy horisontaaltasandil ja sirgus Δz vertikaaltasandil (painutus);
② Eesmise ja tagumise juhtsiinide paralleelsus (moonutus);
③ Juhtrööpa paralleel- või perpendikulaarsusviga peavõlli pöörlemistelje suhtes horisontaaltasapinnal ja vertikaaltasandil.
2) Juhtrööpa suunamise täpsuse mõju lõikeprotsessile arvestab peamiselt tööriista ja tooriku suhtelist nihet veatundlikus suunas, mis on põhjustatud juhtrööpa veast. Pööramise ajal on veatundlik suund horisontaalsuund ja vertikaalsuunast põhjustatud juhtimisveast põhjustatud töötlusviga saab ignoreerida; puurimisel muutub veatundlik suund koos tööriista pöörlemisega; hööveldamisel on veatundlik suund vertikaalne ja sängi juhtsiin Vertikaaltasandi sirgus põhjustab töödeldud pinna sirguse ja tasasuse vigu.
(2) Tööpingi spindli pöörlemisviga
Tööpingi spindli pöörlemisviga viitab tegeliku pöördetelje kõrvalekaldumisele ideaalsest pöördeteljest. See hõlmab peamiselt spindli otspinna ringikujulist väljavoolu, spindli radiaalset ümmargust väljavoolu ja spindli geomeetrilise telje kaldenurga pöörde.
1) Spindli otspinna väljavoolu mõju töötluse täpsusele:
① Silindrilise pinna töötlemisel pole mõju;
② Otsapinna pööramisel ja puurimisel tekib otsapinna ja silindrilise pinna telje vahelises ristis või otsapinna tasasuses viga;
③ Keerme töötlemise ajal ilmneb helikõrguse tsükli viga.
2) Spindli radiaalse väljajooksu mõju töötluse täpsusele:
①Kui radiaalne pöörlemisviga ilmneb tegeliku telje lihtsas harmoonilises lineaarses liikumises y-telje koordinaatide suunas, on puurmasina puuritud auk elliptiline auk ja ümardusviga on radiaalse ringikujulise väljajooksu amplituud; samas kui treipingi tekitatud auk ei oma mõju;
②Kui spindli geomeetriline telg liigub ekstsentriliselt, võib sõltumata treimisest või puurimisest saada ringi, mille raadius on kaugus tööriista tipust keskmise teljeni.
3) Spindli geomeetrilise telje kaldenurga mõju töötluse täpsusele:
① Geomeetrilise telje kooniline trajektoor, mis moodustab ruumis keskmise telje suhtes teatud koonuse nurga, on võrdne geomeetrilise telje ekstsentrilise liikumisega ümber keskmise telje iga sektsiooni vaatenurgast ja ekstsentrilisuse väärtused erinevad aksiaalne perspektiiv;
② Geomeetriline telg kõigub kindlal tasapinnal, mis on võrdne tegeliku telje lihtsa harmoonilise lineaarse liikumisega tasapinnas iga lõigu vaatenurgast ning hüppeamplituudid on erinevates kohtades telje suunast vaadates erinevad;
③ Tegelikult on spindli geomeetrilise telje kalde kõikumine ülaltoodud kahe superpositsioon.
(3) Tööpingi ülekandeahela ülekandeviga
Tööpingi ülekandeahela ülekandeviga viitab suhtelisele liikumisvigale ülekandeelementide vahel ülekandeahela esimeses ja viimases otsas.
1) Tootmisviga ja kinnitusdetailide kulumine
Armatuuri viga viitab peamiselt:
① Positsioneerimiskomponentide, tööriistajuhiku komponentide, indekseerimismehhanismide, klambrikehade jne tootmisvead;
② Pärast kinnitusdetailide kokkupanemist määratakse ülaltoodud erinevate komponentide tööpindade suhteline suurusviga;
③ Armatuuri tööpinna kulumine kasutamise ajal.
2) Tootmisvead ja tööriistade kulumine
Tööriistavigade mõju töötlemistäpsusele sõltub tööriista tüübist.
① Fikseeritud suurusega tööriistade (nt puurid, hõõritsad, kiilusoonte freesid ja ümmargused avasid jne) mõõtmete täpsus mõjutab otseselt tooriku mõõtmete täpsust.
②Vormimistööriistade kuju täpsus (nt treitööriistade vormimine, freesi vormimine, lihvketaste moodustamine jne) mõjutab otseselt tooriku kuju täpsust.
③ Loodud tööriistade (nagu hammasrataste pliidiplaadid, spline-plaadid, hammasratta kujundamise tööriistad jne) tera kuju viga mõjutab töödeldud pinna kuju täpsust.
④ Üldiste tööriistade (nt treitööriistad, puurimistööriistad, freesid) valmistamise täpsus ei mõjuta otseselt töötlemistäpsust, kuid tööriistu on lihtne kanda.
3) Protsessisüsteemi sunddeformatsioon
Protsessisüsteem deformeerub lõikejõu, kinnitusjõu, raskusjõu ja inertsiaaljõu jne mõjul, hävitades seega reguleeritud protsessisüsteemi komponentide vastastikuse positsioonisuhte, mille tulemuseks on töötlusvead ja protsessi stabiilsuse mõju. seks. Peamiselt kaaluge tööpinkide deformatsiooni, tooriku deformatsiooni ja protsessisüsteemi kogu deformatsiooni.
4. Lõikejõu mõju töötluse täpsusele
Ainult tööpingi deformatsiooni arvesse võttes muudab võlli osade töötlemiseks tööpingi deformatsioon jõu mõjul töödeldavale detailile paksude otste ja õhukese keskosa sadulakuju, st silindrilisuse vead. Arvesse võetakse ainult tooriku deformatsiooni. Võlliosade töötlemiseks deformeeritakse toorik jõuga nii, et töödeldaval detailil on õhukeste otste ja paksu keskosaga trumli kuju. Avaosade töötlemisel arvestatakse eraldi tööpingi või tooriku deformatsiooni ning töödeldava detaili kuju on pärast töötlemist vastupidine töödeldud võlli osade omale.
5. Kinnitusjõu mõju töötluse täpsusele
Kui töödeldav detail on klambriga kinnitatud, deformeerub toorik vastavalt töödeldava detaili jäikuse või sobimatu kinnitusjõu tõttu, mille tulemuseks on töötlusvead.
6. Protsessisüsteemi termiline deformatsioon
Töötlemisprotsessi käigus sisemiste soojusallikate (lõikesoojus, hõõrdesoojus) või väliste soojusallikate (ümbritsev temperatuur, soojuskiirgus) tekitatud soojuse tõttu protsessisüsteem kuumeneb ja deformeerub, mis mõjutab töötlemise täpsust. Suurte toorikute töötlemisel ja täppistöötlusel moodustavad protsessisüsteemi termilisest deformatsioonist põhjustatud töötlemisvead 40 protsenti -70 protsenti töötlemisvigade koguarvust.
Tooriku termilise deformatsiooni mõju kulla töötlemisele hõlmab kahte tüüpi: tooriku ühtlane kuumenemine ja tooriku ebaühtlane kuumenemine.
7. Jääkpinge tooriku sees
Jääkpinge tekitamine:
1) töötlemata tooriku valmistamisel ja kuumtöötlemisel tekkiv jääkpinge;
2) Külmast sirgendamisest põhjustatud jääkpinge;
3) Lõikamisest põhjustatud jääkpinge.
8. Töötlemiskoha keskkonnamõju
Töötlemiskohas on sageli palju väikeseid metallilaaste. Kui need metallilaastud on detaili positsioneerimispinnal või positsioneerimisava asukohas, mõjutab see detaili töötlemise täpsust. Suure täpsusega töötlemisel mõjutavad täpsust mõned metallilaastud, mis on nii väikesed, et neid pole näha. See mõjutegur tuvastatakse, kuid selle kõrvaldamiseks pole väga tõhusat meetodit ja see sõltub sageli suuresti operaatori töömeetoditest.
Mõõtmismeetodid
Töötlemise täpsus Vastavalt erinevale töötlemise täpsuse sisule ja täpsusnõuetele kasutatakse erinevaid mõõtmismeetodeid. Üldiselt on olemas järgmist tüüpi meetodeid:
1. Vastavalt sellele, kas mõõdetud parameetreid otse mõõta, võib selle jagada otseseks ja kaudseks mõõtmiseks.
Otsene mõõtmine: mõõta mõõdetud parameetreid otse, et saada mõõdetud suurus. Näiteks mõõta nihikute ja komparaatoritega.
Kaudne mõõtmine: mõõta mõõdetud suurusega seotud geomeetrilisi parameetreid ja saada mõõdetud suurus arvutamise teel.
Ilmselgelt on otsene mõõtmine intuitiivsem, samas kui kaudne mõõtmine on tülikam. Üldiselt, kui mõõdetud suurus ei vasta otsese mõõtmise täpsusnõuetele, tuleb kasutada kaudset mõõtmist.
2. Vastavalt sellele, kas mõõtevahendi näidu väärtus esindab otseselt mõõdetud suuruse väärtust, võib selle jagada absoluutseks ja suhteliseks mõõtmiseks.
Absoluutne mõõtmine: näidu väärtus näitab otseselt mõõdetud suuruse suurust, näiteks mõõtmine noonuse nihikuga.
Suhteline mõõtmine: näidu väärtus näitab ainult mõõdetud mõõtme hälvet standardsuuruse suhtes. Kui kasutate võlli läbimõõdu mõõtmiseks komparaatorit, peate esmalt mõõteplokiga reguleerima instrumendi nullasendit ja seejärel mõõtma. Mõõdetud väärtus on vahe külgvõlli läbimõõdu ja mõõteploki suuruse vahel, mis on suhteline mõõt. Üldiselt on suhtelise mõõtmise täpsus suurem, kuid mõõtmine on tülikam.
3. Vastavalt sellele, kas mõõdetud pind on kontaktis mõõtevahendi mõõtepeaga, võib selle jagada kontaktmõõtmiseks ja mittekontaktseks mõõtmiseks.
Kontaktmõõtmine: Mõõtepea on kontaktis kontaktpinnaga ja sellel on mehaaniliselt mõjuv mõõtejõud. Näiteks osade mõõtmine mikromeetriga.
Kontaktivaba mõõtmine: mõõtepea ei puutu mõõdetava osa pinnaga kokku ja mittekontaktne mõõtmine võib vältida mõõtmisjõu mõju mõõtmistulemustele. Näiteks projektsioonimeetodi kasutamine, valguslainete interferomeetria mõõtmine ja nii edasi.
4. Mõõtmisparameetrite arvu järgi võib selle jagada üksikmõõtmiseks ja terviklikuks mõõtmiseks.
Üksikmõõtmine: mõõta testitava osa iga parameetrit eraldi.
Põhjalik
Kombineeritud mõõtmine: mõõtke kõikehõlmavat indeksit, mis kajastab detaili asjakohaseid parameetreid. Näiteks tööriistamikroskoobiga keermete mõõtmisel saab mõõta vastavalt keerme tegelikku sammu läbimõõtu, hambakuju poolnurga viga ja sammu kumulatiivset viga.
Põhjalik mõõtmine on üldiselt tõhusam ja usaldusväärsem osade vahetatavuse tagamiseks. Seda kasutatakse sageli valmisosade kontrollimisel. Üksiku mõõtmisega saab määrata iga parameetri vea eraldi ja seda kasutatakse tavaliselt protsessi analüüsiks, protsessi kontrollimiseks ja kindlaksmääratud parameetrite mõõtmiseks.
5. Vastavalt mõõtmise rollile töötlemisprotsessis jaguneb see aktiivseks ja passiivseks mõõtmiseks.
Aktiivne mõõtmine: töödeldavat detaili mõõdetakse töötlemise ajal ja tulemusi kasutatakse otseselt osade töötlemise juhtimiseks, et vältida õigeaegselt jäätmete teket.
Passiivne mõõtmine: Mõõtmine toimub pärast tooriku töötlemist. Sellise mõõtmise abil saab hinnata ainult seda, kas töödeldud osad on kvalifitseeritud, ning piirdutakse jäätmete avastamise ja tagasilükkamisega.
6. Vastavalt mõõdetava osa olekule mõõtmisprotsessi ajal võib selle jagada staatiliseks ja dünaamiliseks mõõtmiseks.
Staatiline mõõtmine: mõõtmine on suhteliselt staatiline. Nagu mikromeeter läbimõõdu mõõtmiseks.
Dünaamiline mõõtmine: mõõtmise ajal teevad mõõdetud pind ja mõõtepea suhtelist liikumist simuleeritud tööolekus.
Dünaamiline mõõtmismeetod võib kajastada kasutusseisundilähedaste osade olukorda, mis on mõõtmistehnoloogia arengusuund.
