Stantsimisosade pinge on tootmisprotsessis tavaline kvaliteediviga, mis on levinud suurematel autotootjatel. Ühelt poolt vähendab see tootmisprotsessi stabiilsust ja tootmise efektiivsust ning suureneb osade praagi hulk. Teisest küljest põhjustab see vormi tõsisemat kulumist, vähendab vormi eluiga ja stantsimisosade täpsust ning suurendab hallituse paranduste arvu ja tootmisseisakuid.
Nappimise olemus tuleneb kohalikust adhesioonist (oklusioonist) tooriku ja vormi pinnal. Uinakuprobleemi parandamiseks on palju viise. Põhiprintsiip on muuta vormi ja töödeldud detaili vahelise hõõrdepaari olemust nii, et hõõrdepaar oleks valmistatud materjalidest, mida pole lihtne nakkuda. asendada. Pärast seda, kui vorm siseneb tootmiskoha silumisfaasi, on korjamisprobleemi parandamiseks üldiselt järgmised meetodid: 1. Vahetage vormi materjali ja suurendage vormi kõvadust; 2. Töödelge vormi pinda, näiteks kõva kroomimine, PVD ja TD; Nanokattega katmine, näiteks RNT tehnoloogia jne; 4. Lisage vormi ja töödeldud osade vahele kiht muid aineid, et eraldada töödeldud osad vormist (nt määrides või spetsiaalsete määrdeainetega või lisades PVC ja muude materjalide kihi); 5. Kasutage isemäärivat kaetud terasplaati.
Vormimaterjalide osas on kulumiskindlate ja oklusioonivastaste materjalidena tunnustatud vormiteras SKD11, CR12MOV jne. Pärast kuumtöötlemist võib kroomi kõvadus ulatuda umbes HRC{4}} kraadini. Selliseid materjale saab kasutada siis, kui vorm on väike ja detaili kuju on suhteliselt lihtne. Kuid seda materjali on pärast kuumtöötlemist raske töödelda, see on väga rabe, kergesti purunev, kõrge hind ja piiratud suurusega ning sellisel materjalil on pärast kuumtöötlemist suur deformatsioon ning pärast kuumtöötlemist on teadus- ja arendustöö tohutu. .
Auto sisepaneeli kuju on suhteliselt keeruline ja üha enam kasutatakse kõrgtugevaid terasplaate. Seda tüüpi osadel on vormi üldisele jõudlusele kõrgemad nõuded. Tavaliselt kasutab see inkrusteeritud struktuuri. Inlay pinnatöötlusprotsess hõlmab praegu TD-d, kõvakroomi, nitridimist, PVD-d jne.
TD-töötlus on termilise difusiooni karbiidi katmisprotsessi (Thermal Diffusion Carbide Coating Process) lühend. Selle tehnoloogia töötas esmakordselt välja ja patenteeris Toyota Central Research Institute Jaapanis 1970. aastatel. Seda nimetatakse ka Toyota difusiooniprotsessiks või lühidalt TD-ks. Protsess, see tähendab TD töötlemine. Seda nimetatakse meie riigis ka sulasoola infiltratsioonimetalliks. Olenemata selle nimest on selle põhimõte asetada toorik sulanud booraksi segusse ja moodustada tooriku pinnale kõrgtemperatuurse difusiooni teel metallkarbiidist kattekiht.
TD-katte töötlemise peamised omadused on: kõrge katte kõvadus, HV võib ulatuda umbes 3000-ni, kõrge kulumiskindlus, tõmbekindlus, korrosioonikindlus ja muud omadused ning TD-katte kasutusiga on umbes 100 000 ühikut; kuid TD-kattekihi töötlemisel on vormimaterjalidele kõrged nõuded ning kõrgel temperatuuril töötlemisel tekkiv termiline pinge, faasisiirdepinge ja spetsiifilised mahumuutused põhjustavad kuumtöötlemisel kergesti vormi deformatsiooni või isegi pragunemist. Tekib ka pragunemine. TD-katte töötlemisel on kõrged nõuded vormi töötlemise kvaliteedile ja kujule; lisaks on seda raske töödelda pärast TD-katte töötlemist, mis ei suuda vastata disainimuudatuste ja vormide reguleerimise ja parandamise vajadustele. Muude pinnatöötlustega vormide puhul tuleb algne pinnatöötlus täielikult eemaldada, vastasel juhul mõjutab see TD-katte pinna kvaliteeti. Lisaks vähendab TD-katte töötlemise tehnoloogia üldiselt kasutusiga pärast 3-4 töötlemist.
PVD (füüsiline aurustamise-sadestamine) on füüsikalise aurustamise-sadestamise meetod ja PVD-kate on pinnakate, mis on valmistatud füüsilise aurustamise meetodil. Sellel on hea venivusvastane jõudlus ja katte kõvadus võib olla kuni HV2000-3000 või isegi kõrgem, seega on sellel suurepärane kulumiskindlus ja selle töötlemistemperatuur on suhteliselt madal, töödeldava materjali deformatsioon. toorik on väike ja seda saab mitu korda töödelda, ilma et see mõjutaks kasutusiga. ja muid eeliseid, kuid katte ja aluspinna vaheline sidumisjõud on halb ning kattekiht võib kergesti maha kukkuda, kui seda kasutatakse sügavtõmbevormidel ja kõrge vormimisrõhuga vormidel, ning see ei saa avaldada oma pingevastast ja kulumiskindlad mõjud.
PVD kate
Välisplaadi vormi suurus on üldiselt suur. Kui kasutatakse mosaiikstruktuuri, tekib õmblusel pinge, nii et enamik neist võtab omaks üldise struktuuri ja materjal on tavaliselt valmistatud malmist, näiteks kõrgtugevast malmist. Moodustava etteandeosa kõvadus võib pärast leegiga kustutamist ulatuda umbes HRC{0}} kraadini.
Suurem osa üldise struktuuri välise plaatvormi pinnatöötlusest kasutab kõva kroomimise protsessi, kuid selle pinna kõvenemise efekt on piiratud ja pinna kõvadus on umbes 1000HV. Lisaks on kõva kroomikiht mehaaniliselt kombineeritud vormi alusmaterjaliga, mis on lihtne. Kui kate maha kukub, kaob kriimustusvastane jõudlus. Pinna kõveneva kihi kulumisel ilmneb karedus uuesti ja pinna kõvenemiskihi kasutusiga on üldiselt umbes 50,000 kuni 100 000 ühikut.
kroomitud
RNT on viimastel aastatel arenev tehnoloogia. Selle tööpõhimõte seisneb selles, et pärast vormiõõne katmist RNT kattevedelikuga hajutatakse katte nanomolekulid rõhu toimel ja toimivad vormi pinnale, moodustades nano-metallkarbiidkatte. Protsess laieneb seestpoolt väljapoole ning paksus ja kõvadus varieeruvad vastavalt vormile. Vormi tööaeg pikeneb, katte paksus on 0.1-1μm ja vormi kõvadus kate on HV1100-1600. Isegi siis, kui vorm kannab suurt koormust, ei pudene pinnal olev kattekiht maha ega lagune aluspinna plastilise deformatsiooni tõttu. Selle paksus ja kõvadus suurenevad koos vormi tööajaga ja katete arvuga seestpoolt väljapoole. RNT katte ühekordne pealekandmine tagab üldiselt 100-500 tükki ilma uinakuta. Selle tehnoloogia rakendamine tugevalt uinuvate osade, tootmise ajal soojust tekitavate osade ja ülitugevate plaatide puhul on aga veel ebaküps ning kasutuskulud suhteliselt kõrged.
Mõistlike määrdeainete kasutamine tootmisprotsessis võib tõhusalt parandada hõõrdumise tingimusi ja vähendada hägusust. Selle põhiülesanne on kontaktide paaride eraldamine määrdeõlikilega. Õlitamine toimub üldjuhul käsitsi või liinil automaatsete seadmetega. Lisaks võib määrdeainete kasutamine tõhusalt vähendada ka tumedaid laike ja lõhenemisprobleeme. Määrdeainete kasutamine muudab aga keskkonna määrdunud ja libedaks. Et parandada õlikatte mõju töökeskkonnale, on teraseettevõtted nagu Baosteel, Wuhan Iron and Steel ning Maanshan Iron and Steel viimastel aastatel välja töötanud isemäärduvad terasplaadid. Isemäärduvate kaetud terasplaatide kasutamisel on suurepärased isemäärimisomadused. Sellised omadused nagu korrosioonikindlus, sõrmejälgede vastupidavus, töötlemisel vormitavus ja värvitavus jne. Peamiselt on selleks terasplaadile orgaanilise kattekihi rullkatmine ja tembeldamise ajal pole vaja määrdeõli peale kanda. Siiski on kasutuskulu veidi kõrgem ja seda pole laialdaselt kasutatud.
Kuna vormimiskoormuste ja vormimismaterjalide mitmekesisus on suur, millist või mitut abinõu kasutatakse tooriku deformatsiooniprobleemi lahendamiseks, lisaks tuleb arvestada efekti efektiivsust, toote partii suurust, realiseerimisraskust ja Samuti tuleb mõelda majandusele. ja muid küsimusi ning lõpuks valige kõige sobivam meetod.
