Tutvustatakse meetodit keermestatud aukude töötlemise täpsuse kontrollimiseks. Tootmisprotsessi iga lüli süstemaatilise protsessianalüüsi abil on sellised meetodid nagu detaili täpsuse taseme parandamine, keerme täpsuse kontrollimine ja kompensatsiooni suuruse suurendamine tagurpidi keeramise teel ning spetsiaalsete kaitsekruvide projekteerimine aidanud tehnilised probleemid ületada ja neid on edukalt rakendatud. . masstootmiseks.
1 Preambul
Teatud tüüpi mootorite põlemiskambri kest koosneb eesmisest ühendusdetalist, õhukese seinaga ketrussilindrist, tagumisest ühendusdetalist ja toest argoonkaare keevitamise, kuumtöötluse ja liivapritsiga. Põlemiskambri õhukeseseinalise kesta välispind on keevitatud 2 rida aksiaaltugedega kokku 20 tk. Tugede disainimuster nõuab keerme täpsust M4-6H. Toe keerme kasutatakse raketikaabli katte paigaldamiseks ning keermeühenduse kvaliteet ja töökindlus peavad olema kõrged. Põlemiskambri kestaga keevitusosa tugistruktuuri, materjali ja ruumistruktuuri piirangute tõttu kasutatakse niidi töötlemiseks traditsioonilist protsessi ja toote kvalifitseeritud kiirus on madal. Käesolevas artiklis viiakse läbi protsessianalüüs ja -uuringud toote töötlemise iga lüli kohta ning mõistlik ja tõhus niidi täpsuse kontrolli meetod saadakse testide kontrollimise, võrdlemise ja analüüsi kaudu.
2 Toote struktuuri omadused ja töötlemisraskused
2.1 Konstruktsiooni iseärasused
Põlemiskambri kesta välismõõtmed on suhteliselt suured, välisläbimõõt on 500mm ja pikkus 4500 mm. Tugi on käsitsi keevitatud põlemiskambri kesta välispinnale ja selle radiaalne sildeulatus on (114±0,2) mm. Põlemiskambri kest ja tugimaterjalid on valmistatud ülitugevast terasest D406A. Põlemiskambri korpuse toe struktuur on näidatud joonisel 1. Toe kuju on piklik struktuur, välisläbimõõt on 14 mm, laius on mm ja keskel on sisekeere M4-6H koos samm 0,7 mm. Keermestatud põhjasoonte ja õhukeseseinalise korpuse vahel on vaid 0,7 mm vahe.
Pilt Joonis 1 Põlemiskambri kesta tugikonstruktsioon
2.2 Raskused töötlemisel
Toe töötlemise protsessi kulg on näidatud joonisel 2. Kui toe keermestatud auke töödeldakse pärast keevitamist ja kuumtöötlust, tekivad järgmised raskused [1].
1) Toe keermestatud ava põhja ja kesta vahe on ainult 0,7 mm ning õhukeseseinalise kesta pinda on töötlemisel lihtne kahjustada, mis tekitab kvaliteediriski.
2) Toe keermestatud ava alumise soone ja kesta vahe on väike, kraanijuhik on keerme töötlemise ajal lühike, positsioneerimine on ebastabiilne, koputamine on keeruline ja kõrvalekaldeid on lihtne töödelda ja 0,04 mm vertikaalsust ei saa garanteerida.
3) Materjali kõvadus pärast kuumtöötlemist on 48-52HRC ja niidi töötlemisel on lihtne kraan puruneda ning kest lammutatakse keermeprobleemide tõttu, mille tulemuseks on kõrge tootmiskulu ja kvaliteet. riske.
Ülaltoodud analüüsi põhjal võib järeldada, et enne keevitamist on vaja toe keerme töödelda ning peale keevitamist see lõõmutatakse, liivapritsiga, karastamine ja karastamine koos põlemiskambri kestaga. Pärast karastustöötlust toe keerme pind oksüdeerub ja keermeprofiili pinnale on kinnitunud liigsed jäägid. Kui toe keerme töödeldakse enne keevitamist oma kohale, kasutage pärast põlemiskambri kesta kombinatsiooni töötlemist kraani M4-6H, et puhastada toe keermeprofiili pinnale kinnitatud liigne osa, ja samal ajal langeb toe sisekeermeprofiili pinnal olev oksiidikiht maha. Kui kasutate tuvastamiseks keermepiirdemõõturit M4-6H, on kvalifitseeritud määr vaid 67 protsenti. Statistika tehakse 17 põlemiskambri korpuse toe M4-6H sisekeerme töötlemise kohta ja andmed on toodud tabelis 1. Toe keerme töötlemise täpsuse parandamine on muutunud kiireloomuliseks tehniliseks probleemiks mis tuleb lahendada toodete valmistamisel ja tarnimisel.
Pilt Joonis 2 Töötlemisprotsess
Tabel 1 17 põlemiskambri korpuse toe M4-6H sisekeerme töötlemise statistika
pilt
pilt
3 Tehniline skeem ja protsessi test
3.1 Tehniline lahendus
Pärast põlemiskambri kestas ja toe töötlemisel toimuvate erinevate protsesside uuesti läbivaatamist, katsetamist, analüüsi ja uurimist arvatakse, et kande sisekeerme suuruse täpsuse M4-6H ülemäärase tolerantsi peamiseks põhjuseks on : pärast karastustöötlust tugikeerme pind oksüdeerub ja niit Hamba pind kinnitub üleliigsega. Keerme pinnalt ülejääki puhastades pudeneb toe osa sisekeerme pinnal olev oksiidikiht maha, mis põhjustab toe sisekeerme täpsuse M4-6H. taluvusest väljas.
Protsessianalüüsi järgi töötati välja kaks protsessiskeemi.
Valik 1: kohandage spetsiaalseid käsikraanid, mis on jagatud ninakoonusteks ja teiseks koonusteks, ning kontrollige ninakoonuste keskmist läbimõõtu. Kasutage ninakoonust, et koputada keerme tugiosa seisundis ja reserveerida töötlemisvaru. Pärast põlemiskambri kesta kuumtöötlust koputage toe keermele teise koonusega, et tagada keerme lõplik täpsus.
Lahendus 2: parandage keerme täpsust M4-6H ühe taseme võrra tugiosa olekus ja töötage vastavalt M4-5H-le, kompenseerige tõhusalt M4-6H ja M{ {4}}H ja vastama lõime täpsuse nõuetele [2].
3.2 Katseprotsess ja tulemused
Esimene protsessiskeem viiakse läbi 3 etapis. ① Kohandatud spetsiaalsed kraanid (peakoonus ja teine kraan), peakraani keskmise läbimõõdu reserveeritud veerised on 0,30mm, 0,20 mm ja {{10}},10 mm. ② Kasutage tugiosade töötlemisel keerme koputamiseks ninakoonust. ③ Pärast kuumtöötlust kasutage keerme koputamiseks teist koonust. Materjali kõrge kõvaduse (48-52HRC) tõttu pärast kuumtöötlemist ja põlemiskambri kesta suure läbimõõdu mõju tõttu on kasutajal keerulisem keerme koputada, jõud on tasakaalustamata ja lõikejõudu on lihtne teljest kõrvale kalduda. Katse ajal, kui keskmise läbimõõdu varu oli 0,30 mm, ei saanud kahe koonusega koputades keermestatud auku lõigata; kui keskmise läbimõõdu varu oli vastavalt 0,20 mm ja 0,10 mm, oli keermestatud auk läbi painutatud või kraan purunenud ja toote kvaliteeti oli raske tagada [3].
Teise protsessiplaani kohaselt parandatakse toe keerme täpsust ühe töötlusastme võrra ning statistika tehakse 10 põlemiskambri kesta kandja M4-6H sisekeerme töötlemise kohta. Andmed on näidatud tabelis 2. Keerme täpsus on oluliselt paranenud ja toote kvalifitseerimise määr on tõusnud 67 protsendilt 95 protsendile.
Tabel 2 Skeemi 2 toe sisekeerme töötlemise statistika
pilt
3.3 Testitulemuste analüüs
Skeemi 1 ja skeemi 2 katsetulemuste kokkuvõtte ja analüüsimisega vastavalt skeemi 2 töötlemismeetodile paraneb oluliselt toe keerme kvalifitseerimise määr. Tolerantsi välist keerme kontrollitakse M4-7H keermemõõturiga ja kõik on kvalifitseeritud. Võrrelge keerme täpsuse mõõtmeid M4-6H ja M4-5H ja M4-7H, vt üksikasju tabelist 3.
Tabel 3 M4 × 0,7 mm sisekeerme täpsusega mõõtmed (ühik: mm)
pilt
On näha, et pildil on keerme M{{0}}H keskmine läbimõõt mm, pildil M4-6H keskmine läbimõõt mm ja keskmine läbimõõt M4-7H on pildil millimeetrites. 7H ja 6H suurima piirsuuruse hälbe erinevus on 0.032 mm ning erinevus 6H ja 5H suurima piirsuuruse hälbe vahel on 0,023 mm, see tähendab , kvalifitseerimata tugikeerme täpsuse kõrvalekalle ei ületa 0,032 mm. Ületolerantsi kompenseerimiseks suurendatakse keerme täpsust tegelikul töötlemisel 5H-ni ja kompensatsioonisumma on 0,023 mm, mis vastab põhimõtteliselt keerme kompenseerimise nõuetele. Individuaalse keerme täpsuse tolerantsiväliste olukordade puhul võib arvestada, et tolerantsist välja jäämise hulk on väga väike ja täpsus jääb vahemikku 6H kuni 7H [4].
4 Parendusmeetmed ja protsesside kontrollimine
Töötlemisprotsess on sorteeritud ning protsessimeetod on mõistlik ja teostatav tingimusel, et toote kvalifitseerimise määr on oluliselt paranenud. Tolerantsist väljapoole jääva elemendi analüüsimise kaudu leitakse, et niidi täpsus on tolerantsist väljas tingitud töötlemisprotsessi üksikasjadest. Toe keerme täpsuse probleemi täielikuks lahendamiseks viiakse protsessi täiustamine läbi järgmistes tugitöötlusprotsessi linkides.
1) Keermemasinale keerme koputamisel hakkab spindel kergelt vibreerima. Töötlemissügavuse muutumisel on lõikeaeg niidi suudmes suhteliselt pikk ning suu ja juure suuruses on väike erinevus. Tuginiidi tagaosast koputamise meetodit kasutatakse selleks, et kompenseerida töötlemise ajal suus ja juurtes esinevaid kergeid muutusi [5].
2) Parandage keermepiiriku mõõturi tuvastamise täpsust. Toe keerme töödeldakse endiselt M4-5H täpsusega. Kui kontrollimiseks kasutatakse keermepistiku gabariidi, peab läbimõõt olema täielikult kruvitud ja läbitud ning piirdemõõturi keeratud pöörete arv ei ületa 1.
3) Toe keerme tuleb enne põlemiskambri kesta kuumtöötlemist kaitsta liivapritsiga. Muudetakse senist M4 kruvidega kaitsmise meetodit ja spetsiaalsed kaitsekruvid kujundatakse ümber täpsusega M4-6f ning keermete sissekeeramise pikkust juhitakse 1 pöörde piires, et vältida korduvat kruvide kulumist.
4) Muutke puhastusmeetodit. Pärast põlemiskambri kesta kombineeritud töötlemist puhuge suruõhku abil üleliigne osa toe keermestatud avast välja ja seejärel kontrollige seda keermestatud pistiku mõõturiga M4-6H üldmõõturiga. Kui see ei lähe läbi, puhastage see esmalt M4 kruviga, seejärel kraaniga M4-5H ja pärast puhastamist kontrollige seda keermepistiku mõõturiga M4-6H.
Pärast mitut protsessi testimist ja kontrollimist vastab toe keerme täpsus täielikult toote täpsuse nõuetele ja toote kvalifitseerimise määr on tõusnud 100 protsendini, mis lahendas täielikult toe keerme täpsuse probleemi.
5 Järeldus
Selleks, et tagada tugikeerme kõrge töökindlus pärast keevitamist ja kuumtöötlust, kontrollitakse keerme täpsust järgmiste meetmetega.
1) Osaolekus parandatakse keerme täpsust ühe töötlusastme võrra ja toe keerme täpsust reguleeritakse M4-6H-st M4-5H-ni.
2) Töötlege keermestatud tuge keevituspinnalt (tagakülg) ja tuvastage esikülg pärast kuumtöötlemist ja kustutamist, et kompenseerida suu ja juure suuruse erinevust töötlemise ajal.
3) Liivapritsiprotsessi jaoks on ette nähtud spetsiaalsed kaitsekruvid, et vähendada keermestatud aukude väljapressimist.
Erinevate tehnoloogiliste meetmete kasutuselevõtuga kontrollitakse niidi töötlemise täpsust, keermeühenduse usaldusväärsus on läbinud raketi lennukatse hinnangu ning toote kvaliteet on stabiilne ja usaldusväärne.
